Sıcaklık sensörü arızası enjeksiyon kalıplama makinesi namlu sıcaklık parametreleri üzerinde ne gibi bir etkiye sahip olacak?

Sıcaklık sensörü, enjeksiyon kalıplama makinesi namlu sıcaklık kontrol sisteminin temel geri besleme elemanıdır . Arızası, kontrol sisteminin kontrol sisteminin kontrolden çıkmasına neden olacak bir hata sinyali almasına neden olacaktır . Aşağıdakiler üç boyuttan ayrıntılı bir analizdir: hata tipi, spesifik etki ve zincir reaksiyonu:
I . ana sensör arızası ve doğrudan etki türleri
1. sinyal bozulması (en yaygın)
Performans: Sensör doğruluğu sapması (görüntülenen değer gibi 10-20 derecesi daha düşük veya 5-15 derecesi gerçek değerden daha yüksektir), alarm yoktur, ancak hata sinyallerinin sürekli çıkışı .
Sıcaklık parametreleri üzerindeki etkisi:
Görüntülenen sıcaklık Kontrol sistemi yanlışlıkla sıcaklığın yetersiz olduğuna ve ısınmaya devam ettiğine inanır → gerçek sıcaklık malzeme ayrışma sıcaklığına yükselir (PC gibi 340 dereceyi aşar ve bozulmaya başlar) .
Görüntülenen sıcaklık> gerçek sıcaklık (gerçek besleme bölümü gibi 160 derecedir ve ekran 180 derecedir):
Kontrol sistemi ısıtmayı durdurur veya soğutmaya başlar → Gerçek sıcaklık, hammaddenin yumuşama noktasından daha düşüktür (PA6 besleme bölümünde gerçek 150 derece gibi 2. sinyal kesintisi (devre kırılması)
Performans: Sensör kablonunun zayıf teması, kırık termokupl, "anormal sıcaklık" veya "- - -" .
Sıcaklık parametreleri üzerindeki etkisi:
Kontrol sistemi "sıcaklık çok düşük" alarmını tetikler (varsayılan, sensör arızalandığında=0 derecesi) → Isıtma bobini tam güçte çalışır (ölçüm bölümü hızlı bir şekilde 250 dereceden 350 derecenin üzerine çıkarak, hammaddelerin karbonizasyonuna neden olur {{3}
Ekipmanın bir güvenlik kilidi işlevi yoksa, yüksek sıcaklıkta üretilmeye devam edebilir → geniş yanmış alanlar ve siyah lekeler .
3. sinyal kısa devre
Performans: Sensör kablonunun yalıtım tabakası hasar görmüş ve kısa devre ve sabit yüksek sıcaklık değeri (500 derece gibi) görüntülenir .
Sıcaklık parametreleri üzerindeki etkisi:
Kontrol sistemi "sıcaklığın çok yüksek", ısıtmayı durdurduğunu ve soğumaya başladığını (su soğutma valfi açıldığını) belirler → Gerçek sıcaklığın hızla düştüğünü belirler (nozul 230 dereceden 180 derecenin altına düşer, eriyik ve nozülün engellenmesine neden olur) .
Yüksek viskoziteli malzemeler (PC gibi) üretilirse, vida ani soğutma nedeniyle sıkışmış olabilir (makinenin sökülmesi ve temizlenmesi gerekir) .
2. Namlu segmentasyonu ile spesifik etkilerin analizi
1. Besleme Bölümü Sensör Arızası
Sıcaklık Kontrol Hedefi: Parçacıkların akışkanlığını korumak için hammadde yüzeyinin hafif yumuşamasını kontrol edin (vidaya yapışmaz) .
Başarısızlığın Sonuçları:
Ekran sıcaklığı çok düşük → gerçek aşırı ısınma (abs yemi bölümü gibi gerçek 140 derece ＞ yumuşatma noktası 105 derece):
Hammadde parçacıkları önceden yumuşatır ve yapıştırır → vida besleme kaymaları (normal vida hızı olarak ortaya çıkar, ancak eriyik iletiminde ani bir düşüş, yetersiz enjeksiyon hacmine neden olur) .
Ekran sıcaklığı çok yüksek → gerçek aşırı soğutma (pp besleme bölümü gibi gerçek 150 derece ＜ erime noktası 160 derece):
Parçacıklar yumuşatılmaz ve vida ile sürtünme yoğunlaşır → Metal aşınma tozu eriyiğe karıştırılır (ürünün yüzeyinde gümüş çizgiler görünür) .
2. Sıkıştırma Bölümü / Ölçme Bölümü Sensör Arızası
Sıcaklık Kontrol Hedefi: Hammaddelerin tamamen eritildiğinden ve eşit plastikleştirildiğinden emin olun .
Başarısızlık Sonuçları:
Gerçek sıcaklık, ayarlanan değerinden daha yüksektir (PA6 ölçüm bölümünün gerçek 280 derecesi> önerilen 260 derece):
Eriyik viskozitesi azalır → çapaklar ve flaşlar enjeksiyon sırasında keskin bir şekilde artar ve malzemenin termal oksidasyonu hızlanır → ürünün gücü azalır (uzun süreli üretim kararsız parti performansına yol açar) .
Gerçek sıcaklık, ayarlanan değerinden daha düşüktür (PC ölçüm bölümünün gerçek 240 derecesi gibi <280 derece önerilir):
Eriyik, sınırsız parçacıklar içerir → ürünün yüzeyi çiçeklidir ve iç kaynak izleri açıktır . Şiddetli durumlarda, nozul bloke edilir (parçacıklar kontrol halkasına sıkışır) .
3. nozul sensörü arızası
Sıcaklık Kontrol Hedefi: Dalgalanmayı veya tıkanmayı önlemek için eriyik akışkanlığını optimize edin .
Başarısızlık Sonuçları:
Görüntülenen sıcaklık düşük → gerçek aşırı ısınma (POM nozulunun gerçek 220 derecesi> önerilen 200 derece gibi):
Eriyik formaldehit gazı üretmek için termal olarak ayrıştırılır → beyaz kristaller kalıp egzoz deliğinden çökeltilir ve ayrışma ürünleri vida kafasının korozyonuna neden olur .
Yüksek görüntülenen sıcaklık → gerçek aşırı soğutma (e . g . pe nozul gerçek 180 derece ＜ Önerilen 200 derece):
Eriyik ön, çok hızlı soğur → yetersiz dolgu (özellikle ince duvarlı ürünler) ve düşük sıcaklıkta eriyik kalıp ovalar → soğuk malzeme lekeleri . kapısında görünür
3. zincir reaksiyonu ve üretim riskleri
1. gizli kalite kusurları
Kronik doğruluk sapması (e . g . sensör yılda 5 derece kayar):
Operatörler yanlış görüntüleme değerlerine alışkındır ve uzun bir süre kalibre edilmemiştir → Eriyik sıcaklığı optimal aralıktan yavaş yavaş sapar (E . g . PP, 220 derece ila 240 derece yavaşça yükselir, bu da 220 derece daha sonra, toplu boyut sapmaları 3 ay daha sonra keşfedildi ve 5 ay daha sonra keşfedildi {{{
Tipik kusur ilişkisi:
Sensör Arıza Türü Ortak Ürün Kusur Kaçak Yardım Riski
Ölçüm bölümü, düşük yüzeyli gümüş tel, iç kabarcıklar (gerçek aşırı ısınma ve buharlaşma), hammaddelerin yetersiz kurutulması olarak yanlış değerlendirerek kurutma maliyetlerini artırıyor
Nozul, yüksek kapı çekme, malzeme eksikliği (fiili aşırı soğutma), yetersiz enjeksiyon basıncı olarak yanlış değerlendirir ve kalıp hasarına neden olmak için körü körüne artan basıncı artar
2. ekipman hasar riski
Uzun süreli aşırı ısınma (ısıtma bobininin çalışmaya devam etmesine neden olan sensör bağlantısının kesilmesi gibi):
Namlunun metal tavlaması → lokal deformasyon (vida ve namlu arasındaki boşluk büyür, erimiş malzeme tutma için ölü bir köşe ile sonuçlanır), ısıtma bobininin yalıtım tabakasının yaşlanması → kısa devre ve ateş riski (özellikle eski ekipman) .
Ani aşırı soğutma (sensör kısa devre tetikleyici soğutma gibi):
Yüksek viskoziteli eriyik (PMMA gibi) Vida başladığında namlu → tork aşırı yükünde katılaşır (motor akımı aniden artar, bu da sürücüyü yakabilir) .
3. İşlem parametrelerinin yanlış optimizasyonu
Operatör diğer parametreleri yanlış sıcaklık değerine göre ayarlar:
Gerçek sıcaklık çok yüksektir, ancak ekran, çapakları çözmek için normal ., enjeksiyon hızı azalır → daha uzun doldurma süresine neden olur, bu da kaynak işaretinin kötüleşmesine neden olur (öz, sıcaklık probleminin çözülmemesidir) .
Gerçek sıcaklık çok düşüktür, ancak ekran malzeme sıkıntısı sorununu çözmek için normal .}, arka basınç artar → vida kesme ısısı artar, bu da yerel aşırı ısınma ve ayrışmaya yol açabilir ({1}} .
IV . önleme ve sorun giderme önlemleri
1. Günlük Önleyici Bakım
Regular calibration: Use a thermocouple calibrator (accuracy ±0.5℃) to detect the sensor every quarter, compare it with the actual temperature of the barrel (infrared temperature gun), and replace it when the deviation is >3 derece .
Redundant design: Install dual sensors (primary and auxiliary redundancy) in key sections (metering section, nozzle), and trigger an alarm when the difference is >5 derece .
2. Hızlı hata teşhisi
Hava atış yöntemi ile ön yargı:
Sıcaklık ekranı normaldir, ancak hava vuruşu eriyisi anormaldir (PMMA'da görünen sarı çizgiler gibi) → Varil yüzeyini hemen bir kızılötesi tabanca ile ölçer . Gerçek ölçüm ekrandan 20 derece daha yüksekse, sensör hatalı . değerlendirilir .
Kesit izolasyon testi:
Kapatma durumunda, belirli bir bölümü tek başına ısıtın (ölçüm bölümünü 200 dereceye ayarlamak gibi) ve 30 dakika sonra yüzey sıcaklığını ölçmek gibi . Isıtma hızı 5 dereceden /dakikadan azsa (normalde 10-15 derece /dakika), Sensör + Isıtma Halka Kombinasyonu Hatasını kontrol edin .
3. Acil durum işleme işlemi
Sinyal Kesintisi/Kısa Devre:
① Makineyi derhal durdur → ② Isıtma gücünü manuel olarak kapat → ③ Gerçek sıcaklığı ölçmek için bir kızılötesi tabancayı kullanın → ④ Malzemenin üst sınırını 10 dereceden fazla aşarsa, karbonize malzemeyi temizlemek için vidayı sökün (kalıntıyı etkilemekten kaçınmak için) .
Doğruluk sapması:
"Görüntülenen değerin=gerçek değer ± ampirik sapma" nın düzeltilmesini geçici olarak benimseyin (örneğin, tarihsel kayıt sensörün belirli bir bölümünün 15 derece daha düşük olduğunu gösteriyorsa, ayarlanırken manuel olarak 15 derece ekleyin) ve sıcaklığa duyarlı olmayan malzemelerin üretimine öncelik verir ..