Enjeksiyon kalıplama makinelerinde enerji tasarrufu ve tüketim azaltma yöntemleri nelerdir?

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, enjeksiyon için kullanılan şırınganınkine benzer. Erimiş haldeki (yani viskoz akış halindeki) plastikleştirilmiş plastiğin kapalı kalıp boşluğuna vidanın (veya pistonun) itmesi yardımıyla enjekte edilmesi ve ardından kürlendikten sonra ürün elde edilmesi işlemidir.
Enjeksiyon kalıplama bir döngü işlemidir, her döngü esas olarak şunları içerir: kantitatif besleme - eritme ve plastikleştirme - basınçlı enjeksiyon - kalıp doldurma ve soğutma - kalıp açma ve parça alma. Plastik parçayı çıkarın ve bir sonraki döngü için kalıbı tekrar kapatın.
Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri: enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri arasında kontrol klavyesi çalışması, elektrik kontrol sistemi çalışması ve hidrolik sistem çalışması yer alır. Enjeksiyon işlemi eylemini, besleme eylemini, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını, püskürtme tipini seçin, namlunun her bölümünün sıcaklığını izleyin ve enjeksiyon basıncını ve karşı basıncı ayarlayın.
Genel vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıplama işlemi şu şekildedir: önce, granül veya toz halindeki plastiği hazneye ekleyin ve vidanın dönüşü ve haznenin dış duvarının ısıtılması yoluyla plastiğin erimesini sağlayın, ardından makine olacak Kalıbı kapatın ve memeyi kalıbın yolluğuna yakın hale getirmek için enjeksiyon yuvasını ileri doğru hareket ettirin ve ardından vidayı ileri itmek için enjeksiyon silindirine basınçlı yağ enjekte edin, Böylece erimiş malzeme kapalı bir kalıba enjekte edilebilir. yüksek basınçta düşük sıcaklık ve hızlı hız. Belirli bir süre ve basınç (basınç muhafazası olarak da bilinir) ve soğutmanın ardından, kalıp katılaşıp şekillendirilebilir ve daha sonra ürün çıkarılabilir (basıncı muhafaza etmenin amacı, erimiş malzemenin kalıpta ters akışını önlemektir). boşluk, kalıp boşluğuna malzeme ekleyin ve ürünün belirli bir yoğunluğa ve boyutsal toleransa sahip olduğundan emin olun).
Enjeksiyon kalıplamanın temel gereksinimleri plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır. Plastikleştirme, kalıplanmış ürünlerin kalitesini gerçekleştirmenin ve sağlamanın öncülüdür ve kalıplama gereksinimlerini karşılamak için enjeksiyon, yeterli basınç ve hızı sağlamalıdır. Aynı zamanda, yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle kalıp boşluğunda yüksek bir basınç oluşur (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20 ila 45 MPa arasındadır), bu nedenle yeterli sıkıştırma kuvveti olmalıdır. Enjeksiyon cihazı ve sıkıştırma cihazının, enjeksiyon kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu görülebilir.
Plastik ürünlerin değerlendirilmesi temel olarak üç yönü içerir. Birincisi, bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünüm kalitesidir; İkincisi, boyut ve göreli konum arasındaki doğruluktur; Üçüncüsü, amaca karşılık gelen fiziksel, kimyasal ve elektriksel özelliklerdir. Bu kalite gereksinimleri, ürünlerin kullanım durumlarına göre değişir. Ürünlerdeki kusurlar ağırlıklı olarak kalıpların tasarımında, imalat hassasiyetinde ve aşınma derecesinde yatmaktadır. Ancak gerçekte, plastik işleme tesislerinin teknisyenleri, kalıp kusurlarının neden olduğu sorunları çok az etkiyle telafi etmek için teknolojik araçları kullanmanın zor durumundan muzdariptir.
Üretim sürecinde süreç ayarlaması, ürün kalitesini ve çıktısını iyileştirmek için gerekli bir yoldur. Enjeksiyon döngüsünün kendisi çok kısa olduğundan, işlem koşulları iyi yönetilmezse, atık ürünler sonsuz olacaktır. Süreci ayarlarken, her seferinde yalnızca bir koşulu değiştirmek ve birkaç kez gözlemlemek daha iyidir. Basınç, sıcaklık ve süre birlikte ayarlanırsa, kafa karışıklığına ve yanlış anlamalara neden olmak kolaydır. Bir sorun varsa nedenini bilmiyoruz. Süreci ayarlamak için birçok önlem ve araç vardır. Örneğin, ürün memnuniyetsizliği sorununu çözmek için ondan fazla olası çözüm vardır. Sorunu çözmek için yalnızca bir veya iki ana çözüm seçerek sorunu gerçekten çözebiliriz. Ayrıca çözümde diyalektik ilişkiye de dikkat edilmelidir. Örneğin, üründe bir çöküntü varsa, bazen malzeme sıcaklığı yükseltilmeli, bazen malzeme sıcaklığı düşürülmeli; Bazen malzeme miktarını artırmak, bazen de malzeme miktarını azaltmak gerekir. Sorunları çözmek için ters önlemlerin uygulanabilirliğini kabul etmeliyiz.
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enerji tasarrufu iki kısma ayrılabilir: biri güç kısmı, diğeri ısıtma kısmıdır.
Güç parçası enerji tasarrufu: Çoğu frekans dönüştürücü kullanır. Enerji tasarrufu yöntemi, motorun kalan enerjisinden tasarruf etmektir. Örneğin motorun gerçek gücü 50 Hz'dir ama üretimde üretmek için sadece 30 Hz'e ihtiyacınız olur ve fazla enerji tüketimi boşa gitmiş olur. Frekans dönüştürücü, enerji tasarrufu etkisini elde etmek için motorun güç çıkışını değiştirmektir.
Isıtma parçasının enerji tasarrufu: ısıtma bölümünün enerji tasarrufu çoğunlukla elektromanyetik ısıtıcı kullanmaktır ve enerji tasarrufu oranı eski dirençli bobinin yaklaşık yüzde 30'u - 70'dir.
1. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcı, ısı enerjisinin kullanım oranını artıran ek bir yalıtım katmanına sahiptir.
2. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcı doğrudan malzeme boru ısıtmasına etki ederek ısı transferinin ısı kaybını azaltır.
3. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcının ısıtma hızı dörtte birden daha hızlıdır ve ısıtma süresini azaltır.
4. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcının ısıtma hızı daha hızlıdır, üretim verimliliği artar, motor doyma durumundadır ve yüksek güç ve düşük talepten kaynaklanan elektrik enerjisi kaybı azalır.