Enjeksiyon Kalıbının Yetersiz Tüketiminin Nedenleri ve Tedavi Önlemleri

Ürün imalatı sırasında gaz oluşumu nedenleri
1. Besleme sistemindeki malzeme gaz taşır veya kalıp boşluğunda hava vardır, ancak şekillendirme işlemi sırasında akış kanalındaki ve kalıp boşluğundaki gaz zamanında boşaltılmaz.
2. Reçine yeterince kuru değildir ve enjeksiyon sıcaklığında su buharına dönüşen nem içerir.
3. Enjeksiyon sıcaklığı yüksektir ve plastik gaz üretmek için ayrışır.
4. Reçinedeki bazı katkı maddeleri buharlaşabilir veya kimyasal reaksiyonlara girerek gaz oluşturabilir (sadece su ve uçucu bileşenler içermeyen, aynı zamanda kürleme işlemi sırasında yoğuşma reaksiyonlarına girerek yoğuşmuş su ve düşük moleküler uçucu gazlar üreten ısıyla sertleşen plastikler gibi) .
5. Reçinede kalan gaz.
Zayıf kalıp egzozunun sonuçları:
1. Gaz, önemli bir sıkıştırmaya maruz kalır ve kalıp doldurma sırasında erimiş malzeme akışının direncini artıran, erimiş plastiğin normal ve hızlı dolmasını engelleyen, kalıp boşluğunun dolmasını önleyen ve belirsiz plastik kenarlara yol açan geri basınç oluşturur.
2. Ürün, ürünün mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olan belirgin akış işaretleri ve füzyon dikişleri sergiliyor.
3. Gaz sıkıştırmasından sonra, plastiğin iç tabakasına nüfuz ederek gümüş çizgiler, gözenekler, gevşek doku ve delaminasyon gibi yüzey kalitesi kusurlarına neden olur.
4. Kalıp boşluğundaki gaz sıkıştırıldıktan sonra ısı üretilir, bu da plastiğin yerel sıcaklığının yükselmesine neden olarak plastiğin ayrışmasına, renginin bozulmasına ve hatta yanmasına ve karbonlaşmasına neden olur.
5. Zayıf egzoz, doldurma hızını düşürür, parçaların biçimlendirme döngüsünü artırır (özellikle yüksek hızlı enjeksiyonlu kalıplama) ve üretim verimliliğini ciddi şekilde etkiler.