Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin renk farkı etkin bir şekilde nasıl kontrol edilir?

Renk farkı, enjeksiyon kalıplamada yaygın bir kusurdur ve enjeksiyon kalıplama makinelerinin, eşleşen parçalardaki renk farklılıkları nedeniyle partiler halinde hurdaya çıkarılması alışılmadık bir durum değildir. Ham reçine, renkli masterbatch (veya renkli toz), renkli masterbatch'in hammaddelerle karıştırılması, enjeksiyon kalıplama işlemi, enjeksiyon kalıplama makinesi, kalıp vb. Dahil olmak üzere renk farkını etkileyen birçok faktör vardır. Geniş katılım yelpazesi nedeniyle, renk fark kontrol teknolojisi, enjeksiyon kalıplamada ustalaşması zor teknolojilerden biri olarak kabul edilmektedir. Gerçek üretim sürecinde, renk farkını genellikle aşağıdaki altı açıdan kontrol ederiz.
1. Enjeksiyon makinesi ve kalıp faktörlerinin etkisinin ortadan kaldırılması
Enjeksiyon kalıplama ürününün kapasitesine eşdeğer bir kapasiteye sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçmek için, enjeksiyon kalıplama makinesinde malzeme ölü köşeleri ile ilgili sorunlar varsa ekipmanı değiştirmek en iyisidir. Kalıp döküm sistemi, egzoz yuvası vb. sebeplerden kaynaklanan renk farkı, kalıbın ilgili kısmının bakım kalıbı ile çözülebilir. Sorunun karmaşıklığını azaltmak için üretimi organize etmeden önce enjeksiyon kalıplama makinelerinin ve kalıplarının sorunlarını çözmeliyiz.
2. Ham reçine ve renkli masterbatch etkisini ortadan kaldırın
Hammaddelerin kontrol edilmesi, renk farklılıklarını tamamen çözmenin anahtarıdır. Bu nedenle, özellikle açık renkli ürünler üretilirken, ham reçinenin farklı termal kararlılığının ürünlerin renk dalgalanması üzerindeki önemli etkisi göz ardı edilemez.
Çoğu enjeksiyon kalıplama üreticisinin kendisinin plastik masterbatch veya renkli masterbatch üretmediği göz önüne alındığında, üretim yönetimi ve hammadde denetimine odaklanılabilir. Hammadde depolama denetimini güçlendirin; Üretimde mümkün olduğunca aynı ürün, aynı üretici, aynı marka masterbatch ve renkli masterbatch kullanılarak üretilmeli;
Renkli masterbatch için seri üretim öncesi nokta kontrolleri ve renk testleri yapmamız gerekiyor ki bu önceki kalibrasyon ve bu seferki ile karşılaştırılması gerekiyor. Renk farkı önemli değilse nitelikli sayılabilir. Toplu renkli masterbatch'te hafif bir renk farkı olduğu gibi, renkli masterbatch'in eşit olmayan şekilde karıştırılmasından kaynaklanan renk farkını azaltmak için kullanılmadan önce renkli masterbatch yeniden karıştırılabilir. Aynı zamanda, ham reçine ve renkli masterbatch'in termal kararlılığını da incelemeye odaklanmamız gerekiyor. Termal kararlılığı zayıf olanlar için üreticinin bunları değiştirmesini öneririz.
3. Renkli masterbatch ve masterbatch'in eşit olmayan karışımının etkisinin ortadan kaldırılması
Plastik masterbatch'in renkli masterbatch ile zayıf şekilde karıştırılması da ürün renk değişkenliğine neden olabilir. Masterbatch ve renkli masterbatch mekanik olarak eşit şekilde karıştırıldıktan sonra, emme yoluyla hazneye beslendiklerinde, masterbatch, hazne duvarında adsorbe edilmesi kolay olan statik elektrik nedeniyle masterbatch'ten ayrılır. Bu, enjeksiyon kalıplama döngüsü sırasında kaçınılmaz olarak masterbatch miktarında bir değişikliğe neden olarak renk farklılığına neden olacaktır.
Bu durum, hammaddeler hazneye emildikten sonra elle karıştırılarak çözülebilir. Renkli ürünler üretmek için renk tozu eklemenin en etkili yöntemi, emiş makinesi kullanmak değil, renk tozu ile masterbatch'in ayrılmasından kaynaklanan renk farklılıklarını önlemek için sıcak hava kurutucu kullanmak ve malzemeleri manuel olarak eklemektir.
4. Namlu sıcaklığının renk farkı üzerindeki etkisinin azaltılması
Üretimde, genellikle bir ısıtma halkasının hasar görmesi veya etkisiz kalması veya ısıtma kontrol parçasının kontrolden çıkıp uzun süre yanması, bunun sonucunda malzeme varilinin sıcaklığında keskin bir değişiklik olması ve bunun sonucunda renk farklılığı oluşması ile karşılaşılır. Bu gibi sebeplerden kaynaklanan renk farklılığının tespiti kolaydır. Genel olarak, ısıtma halkası hasar gördüğünde veya arızalandığında, renk farklılığına eşit olmayan plastikleşme eşlik edecektir. Bununla birlikte, ısıtma kontrol kısmı kontrolden çıkmıştır ve uzun süreli yanmaya genellikle üründe hava lekeleri, ciddi renk bozulması ve hatta koklaşma eşlik eder. Bu nedenle, bu tür renk farklılıkları olasılığını azaltmak için, ısıtma parçasını üretim sırasında düzenli olarak kontrol etmek ve hasarlı veya kontrol dışı olduğu tespit edilirse derhal değiştirip tamir etmek gerekir.
5. Enjeksiyon kalıplama işlemi ayarlamalarının etkisini azaltın
Enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerini renk farkı olmayan nedenlerle ayarlarken, enjeksiyon sıcaklığını, karşı basıncı, enjeksiyon döngüsünü ve renkli masterbatch ekleme miktarını mümkün olduğunca değiştirmekten kaçının. Aynı zamanda, proses parametresi değişikliklerinin renk üzerindeki etkisini gözlemleyin. Renk farkı bulunursa, zamanında ayarlayın.
Yüksek enjeksiyon hızı ve yüksek geri basınç gibi güçlü kesme etkilerine neden olan enjeksiyon kalıplama işlemlerini kullanmaktan kaçının ve yerel aşırı ısınma veya termal ayrışmadan kaynaklanan renk farklılıklarını önleyin. Malzeme varilinin her bir ısıtma bölümünün, özellikle nozulun ve memeye yakın ısıtma kısmının sıcaklığını kesinlikle kontrol edin.
6. Varil sıcaklığının ve masterbatch miktarının ürün rengi değişiklikleri üzerindeki etkisine hakim olun
Renk farkını ayarlamadan önce, sıcaklık ve masterbatch miktarı ile ürün renk değişimlerinin trendini de bilmek gerekir. Ürünlerin renk varyasyon desenleri, üretilen renkli masterbatch sıcaklığına veya miktarına bağlı olarak değişir. Varyasyon deseni, renk testi işlemiyle belirlenebilir.