Enjeksiyon kalıplama işleminin yaygın kusurları ve nedenleri
Mesaj bırakın
1. Enjeksiyon kalıplı parçalarla ortak kalite problemleri
Kalıptan sonra, plastik parçalar montaj verimliliğini veya genel makine performansını etkileyebilecek kusurlar sergileyebilir. Bu kusurlar önceden belirlenmiş kalite standartlarından (muayene kriterleri) sapabilir ve şirket kalite gereksinimlerini karşılayamayabilir. Çalışan kalitesi farkındalık eğitiminin güçlendirilmesinin ve arızalı parçaların (örneğin, seçim ve işleme) derhal ele alınmasına ek olarak, bu kusurlara aşağıdaki faktörlerden kaynaklanabilir: kalıplar, hammaddeler, süreç parametreleri, ekipman, çevre ve personel. Aşağıdakiler bu kusurların bir özeti:
1. Renk Farkı: Renk farkı, kalıplanmış parçanın rengi, standart ışık kaynağı (D65) altında görsel olarak bakıldığında standart renk örneğinden farklı olduğunda oluşur.
2. Eksik kalıplama (tutkal eksik): Kalıplı parça tam olarak oluşmadığında ve standart numuneden sapan hava kabarcıkları, boşluklar, büzülme ve diğer kusurlar sergilediğinde eksik kalıplama (kabarcık, boşluklar, büzülme vb.).
3. Çarpışma: Çözme, plastik parçanın şekli, demolding veya kısa bir süre sonra döndüğünde ve bozulduğunda meydana gelir. Bu, düz kenarlar içe doğru döndüğünde, eğri dışa doğru veya düz parçaların vardiya çatalları ve takviye koltukları gibi dalgalanmalara sahip olduğunda ortaya çıkabilir. Deformasyon lokalize veya küresel olarak sınıflandırılabilir.
4. Kaynak izleri (çizgiler): Plastik bir parçanın yüzeyinde doğrusal işaretler, plastikler kalıpla birleştiğinde oluşur. Eriyik bu kavşakta tamamen kaynaşmaz, bu da bir kaynak çizgisi ile sonuçlanır. Bu çizgiler genellikle yavaş yavaş daha sığ hale gelen düz çizgiler olarak görünür. Bu fenomen hem görünümü hem de mekanik özellikleri etkileyebilir. Örnekler bir tepsinin altındaki kaynak işaretlerini içerir.
5. Dalga: Bir enjeksiyon kalıp parçasının dalgalı, eşit olmayan bir yüzeyi veya şeffaf bir parçanın içindeki dalgalı çizgiler dalgalı bir spiral veya bulut - gibi bir bulut - gibi.
6. Flaş: kalıplanmış parçanın etrafında, ayrılma çizgisi boyunca veya kalıp sızdırmazlık yüzeyinde ince bir plastik malzeme (flaş) tabakası belirir. Buna Flash denir.
7. Gümüş çizgiler: uzun, iğne - Sily, - beyaz, enjeksiyon kalıplanmış parçanın yüzeyinde soğuk çizgiler görünür. Açıklıklar malzeme akış yönü ile hizalanır. Parçanın tamamen doldurulmadığı durumlarda, akışın önü pürüzlüdür. Buna gümüş çizgiler (gümüş çizgiler) denir.
8. Düzensiz renk (renk karıştırma): Enjeksiyon kalıplanmış parçanın yüzeyinin rengi düzgün değildir, ancak gölge ve renk tonunda değişir. Buna renk karıştırma denir.
9. Zavallı parlaklık (koyu renk): Donuk, mat veya düzensiz parlak bir yüzeye koyu renk veya zayıf parlak denir.
10. Kötü Kalıp Serbest Bırakma (Deformasyon): Çözülmeye benzer şekilde, kalıp bir parça kalıptan kalıplamadan sonra kalıptan sorunsuz bir şekilde serbest bırakılamadığında kalıp salım arızası meydana gelir. Deformasyon, beyazlatma, yırtılma veya çizilme yaygındır.
11. Çatlaklar ve kırıklar: Plastik bir parçanın yüzeyinde çatlaklar ve sonuçta hasar meydana gelir.
12. Yanma (kavurucu): Yüzeyde veya plastik bir parçanın içinde birden fazla koyu çizgi veya leke görünür. Buna yanma veya kavurucu denir.
13. Boyutsal tutarsızlık: Boyutsal tutarsızlık, kalıplanmış bir parça kalıplama işlemi sırasında amaçlanan boyutsal doğruluğunu koruyamadığında ortaya çıkar.
14. Kabarcıklar ve koyu kabarcıklar: kalıplanmış kısım içindeki gözenekler. Kabarcıklar kalıplamadan sonra oluşan küçük veya kümelenmiş gözeneklerdir, koyu kabarcıklar plastik içinde oluşturulan vakum delikleridir.
15. Yüzey erozyonu: kalıplanmış parçanın yüzeyinde mat, beyazımsı veya puslu bir görünüme yüzey erozyonu denir.
16. Depresyonlar: Sığ içe doğru çukur veya çukurlu düzensiz, pürüzsüz bir yüzey.
17. Soğuk tutkal (soğuk tutkal): Soğuk tutkal tarafından oluşturulan kalıplanmış parçanın yüzeyi, orijinal plastikten farklı bir renge ve özelliklere sahiptir.
18. Beyaz/Yüksek Üst: Kalıplı parçanın yüzeyi göze çarpan bir beyazlatma veya orijinal yüzeyin üzerinde yükselir.
19. Beyaz noktalar: Kalıplı kısım içinde beyaz parçacıklar görülür. Bu parçacıklara "balık gözleri" denir ve genellikle şeffaf parçalarda görülür.
20. Yetersiz mukavemet (Brittless): Kalıplı parçanın mukavemeti beklenenden daha düşüktür, bu da beklenen yüke dayanamamasını sağlar.
İi. Kalitenin ortak nedenleri (kusurlar)
1. Renk Farkı: Gövde ve dış bileşenlerle ilgili yaygın bir sorun.
① Hammadde faktörleri:
Bu, toner değişiklikleri, plastik malzeme markası değişiklikleri ve ayar ajanlarını içerir.
② Farklı hammadde türleri:
Örneğin, PP ve ABS veya PC malzemeleri aynı rengi gerektirir, ancak farklı malzeme tipleri nedeniyle hafif renk farklılıkları ortaya çıkabilir, ancak bu belirli bir aralıkta kabul edilebilir.
③ Ekipman işlem faktörleri:
A. sıcaklık;
B. basınç;
C. erime süresi;
D. Farklı malzeme grupları, farklı makine ayarları vb.
④ Çevresel faktörler: Namlu düzgün temizlenmez, kurutma haznesi tozludur ve kalıp yağlıdır.
⑤ Tonerle ilgili faktörler: Bazı tonerler sıcaklık - hassastır ve bitmiş ürün sıcaklık dalgalanmalarından kolayca etkilenir.
2. Eksik enjeksiyon (tutkal eksikliği): Tutkal eksikliği tipik olarak derin, ince, uzun, ince parçalar, kapıdan uzak alanlar, hava tuzağına eğilimli alanlar ve kalıpta enkaz bulunan alanlarda meydana gelir.
① Kalıp:
A. İrrasyonel geçit sistemi tasarımı. Gaging sistemi, eriyenin kalıp boşluğuna girmesi kanalıdır ve plastik parçanın kalitesi için çok önemlidir. Kapı - paralel olmayabilir veya duvarın en kalın kısmında bulunamaz. B. Kötü kalıp havalandırma yapısı. C. Akış kanalını bloke eden eriyik veya soğuk malzemedeki safsızlıklar. D. Kalıp sıcaklığı Gözlem gereklilikleri değil.
② Hammadde:
A. Hammaddelerde aşırı nem içeriği. B. Hammaddelerde aşırı uçucu madde. C. Hammaddelerde aşırı safsızlıklar veya geri dönüştürülmüş malzeme.
③ Enjeksiyon kalıplama makinesi:
A. Yetersiz çekim hacmi: Örneğin, 180T parça üretmek için 150T makine kullanma. B. Meme yabancı madde ile tıkanır veya nozul delisi çok küçüktür; C. Yetersiz hammadde arzı: Örneğin, bir varil tıkanması, nozul malzemesinin malzeme deşarjına müdahale etmesine neden olabilir; D. hatalı kontrol valfi; E. Yetersiz enjeksiyon inme; F. Hasarlı enjeksiyon silindiri contası.
④ Kalıplama işlemi:
A. Kalıp sıcaklığı çok düşük; B. Enjeksiyon basıncı çok düşük; C. bekleme süresi çok kısa; D. Enjeksiyon hızı çok yavaş veya çok hızlı; E. Sıcaklığı çok düşük eritin.
3. Çarpışma
① Kalıp:
Bu öncelikle uygunsuz kalıp tasarımından kaynaklanır ve burada tartışılmayacaktır.
② Kalıplama işlemi:
A. Enjeksiyon basıncı çok yüksektir. Akış yönündeki ve akışa dik olan moleküler yönelim önemli ölçüde farklılık gösterir. Plastik, orijinal kıvrımı geri yüklemeye çalışır, bu da akış yönünde dik yönden daha fazla büzülmeye neden olur. B. eriyik sıcaklığı çok yüksektir. C. Tutma basıncı çok yüksektir: yüksek tutma basıncı plastikte aşırı iç basınç oluşturur ve demolding sonrası iç gerilimin salınması plastik parçanın çarpışmasına neden olur. D. Eriyik akış hızı çok yavaş. E. Temperleme sıcaklığı çok yüksektir veya tavlama süresi çok uzundur.
③ Hammaddeler: PP/PA malzemeleri deformasyona eğilimlidir.
4. Kaynak işaretleri
① Kalıp:
A. Çok fazla kapı, yani çok fazla enjeksiyon noktası ve küçük bir enjeksiyon portu haçı - kesit alanı. B. Kalıp soğuk bir sümüklü kuyudan yoksundur veya soğuk salyangoz kuyusu yanlış konumlandırılır. C. Kalıp soğutma sistemi zayıf bir şekilde tasarlanmıştır, bu da eriyenin kalıpta çok hızlı ve eşit olmayan bir şekilde soğumasına neden olur.
② Hammadde:
A. Kullanılan aşırı veya uygunsuz serbest bırakma ajanı; B. Kalıplama sırasında kolayca kaynak hatlarına neden olan zayıf eriyebilir akışlanabilirlik; C. Hammaddelerde aşırı nem veya uçucu içerik.
③ Kalıplama işlemi:
A. Aşırı düşük eriyik sıcaklığı. Düşük - Sıcaklık eriyik akışı ve izdihamı zayıftır, kolayca kaynak çizgileri oluşturur; B. Aşırı düşük eriyik enjeksiyon basıncı, yavaş enjeksiyon hızları ve kalıp boşluğunda eşit olmayan eriyik sıcaklıkları ile sonuçlanır, eriyik akışları birleştiğinde kolayca kaynak hatlarına yol açar.
5. Dalgalanma
① Kalıp:
Kaynak çizgilerine benzer şekilde, soğuk malzemenin dalgalanma üzerinde en büyük etkiye sahip olduğunu belirtmek önemlidir.
② Hammadde:
A. Kötü eriyebilir akışlanabilirlik, PMMA, PC ve AS gibi şeffaf malzemeler gibi dalgalanmaların birincil nedenidir.
B. ABS bir kopolimer polimerine modifiye edildiğinde, işleme sıcaklığı çok yüksekse, reçine ve yağlayıcı plastik parçanın yüzeyinde dalgalanmalara neden olabilecek uçucu gazlar üretecektir.
③ Kalıplama işlemi:
A. enjeksiyon hızı çok düşük; B. eriyik akış hızı çok yüksek; C. Kalıp sıcaklığı çok düşük; D. kısa tutma süresi; E. Düşük nozul sıcaklığı.
6. flaş (flaş, patlama)
① Kalıp:
Flaşın birincil nedeni kalıptır.
A. kabaca işlenmiş kalıp ayrılma yüzeyleri; B. Boşluğun ve çekirdek çekmenin kayar bileşenlerinde aşırı aşınma.
② Hammadde:
PP, PA ve PS gibi iyi eriyik akışlanabilirliğine sahip malzemeler.
③ Kalıplama işlemi:
A. aşırı enjeksiyon basıncı; B. Yüksek eriyik sıcaklığı; C. Aşırı enjeksiyon hızı; D. Eşit olmayan enjeksiyon basıncı dağılımı ve eşit olmayan doldurma hızı; E. Enjeksiyon süresi ve tutma basıncı çok uzundur; F. Aşırı enjeksiyon hacmi, kalıp boşluğunda aşırı basınçla sonuçlanır.
7. Gümüş çizgi
① Hammadde:
A. Hammaddedeki nem nem gümüş çizgisinin nedenidir; B. Yüksek sıcaklığa bağlı hammadde bozulması; C. Serbest bırakma maddesi az miktarda uçucu gaz üretir.
② Kalıplama işlemi:
A. Aşırı eriyik sıcaklığı; B. eriyik çok uzun süre yüksek sıcaklıkta kalır; C. eriyik kalıp boşluğunda çok uzun süre basınç tutar; D. Aşırı enjeksiyon hızı.
8. Düzensiz renk (renk karıştırma)
① Hammadde:
A. Renklendirici'nin zayıf termal stabilitesi; B. tatmin edici olmayan renklendirici dispersiyon; C. Aşırı renklendirici dozaj (örneğin, 25kg'lık bir torba için 300 gramdan fazla renklendirici); D. fiber - Kaplamalı ürünler yüzer liflere eğilimlidir, bu da eşit olmayan hammadde ve renk karıştırma ile sonuçlanır; E. Hammaddede aşırı safsızlıklar, bitmiş üründe eşit olmayan yüzey rengine neden olur.
② Kalıplama işlemi:
A. Fazla yüksek namlu sıcaklığı, namlu içinde eriyik ayrışmasına neden olur;
B. zayıf plastikleştirme, yani eriyik tamamen ve eşit olarak eritilemez;
C. Namluda aşırı kalış süresi;
D. Aşırı enjeksiyon ve tutma süreleri, yüksek sırt basıncı ile sonuçlanır.
9. Zavallı parlaklık (koyu renk)
① Hammadde:
A. zayıf eriyebilir akışlanabilirlik, gevşek bir yüzey kaplaması ile sonuçlanır;
B. Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı;
C. Hammaddelerde katkı maddelerinin zayıf dağılımı;
D. Hammaddelerde aşırı nem veya uçucu madde içeriği;
E. Hammaddelerin kendileri ile ilgili sorunlar: PBT, PA + 30% GF, PBT + 10% GF ve PPS gibi.
② Kalıplama işlemi:
A. Yetersiz soğutma;
B. Yavaş enjeksiyon hızı ve düşük basınç;
C. Çok kısa bir tutma süresi;
D. zayıf eriyebilir akışlanabilirlik;
E. PA + 30% gf gibi aşırı fiber dolgusu.
10. Zavallı demolding (demolding sırasında deformasyon)
① Kalıp:
Bu sorunun birincil nedeni, vakaların% 90'ından fazlasını oluşturan uygunsuz kalıp tasarımıdır.
② Hammadde:
A. Hammaddelere karışan yabancı madde;
B. etkisiz kalıp salım ajanı;
C. Yumuşak plastik parçaların sert plastik parçalardan daha zordur.
③ Kalıplama işlemi:
A. Aşırı enjeksiyon basıncı, yüksek eriyik sıcaklığı ve zayıf akışkanlık;
B. Plastik kısımda flaş;
C. Meme sıcaklığı çok düşük, soğutma süresi çok kısa;
D. Enjeksiyon ve çok uzun süre tutun.
11. Çatlaklar ve kırıklar
① Hammadde:
A. Hammaddeler yüksek derecede higroskopiktir ve ısıtma üzerine kolayca ayrışır ve kucaklanır, çatlaklara neden olur; B. Hammaddelere aşırı miktarda geri dönüştürülmüş malzeme eklenir; C. İki uyumsuz bileşen birlikte karıştırılır;
D. Malzemenin kendisi çok düşük bir tokluğa sahiptir veya çok katıdır ve PBT, PBT+GF, PC, ABS ve PMMA gibi içsel streslere sahiptir.
② Kalıplama işlemi:
A. Aşırı enjeksiyon basıncı, artık stresin arttırılması; B. aşırı tutma süresi; C. İç stres, özellikle PC ve PMMA malzemelerinde ortadan kaldırılmamıştır.
12. Yanan Noktalar
① Hammadde:
A. Hammaddelerde aşırı nem ve uçucu madde içeriği; B. Aşırı eriyik indeksi, aşırı yağlayıcı kullanımı ile sonuçlanır; C. PBT ve PPS gibi yüksek sıcaklıklar gerektiren hammaddeler.
② Kalıplama işlemi:
A. aşırı enjeksiyon hızı; B. Yüksek eriyik sıcaklığı; C. Yüksek enjeksiyon basıncı.
13. Boyutsal tutarsızlık
① Hammadde:
A. Farklı plastiklerin farklı büzülme oranları vardır, bu da boyutsal instabilite ile sonuçlanır. Bu nedenle, kalıp tasarımı farklı plastiklerin değişen büzülme oranlarını tam olarak dikkate almalıdır.
② Kalıplama işlemi:
A. Enjeksiyon basıncı çok düşük veya enjeksiyon hızı çok düşük; B. Kısa doldurma ve tutma süreleri; C. Kalıp sıcaklığı çok düşük.
14. Kabarcıklar ve koyu kabarcıklar
① Hammadde:
A. Aşırı nem içeriği, kısa kurutma süresi ve düşük kurutma sıcaklığı; B. PA66 gibi hammaddelerin aşırı büzülmesi; C. Aşırı Geri Dönüşümlü Malzeme.
② Kalıplama işlemi:
A. Enjeksiyon hızı çok yüksek, enjeksiyon süresi çok kısa, gazın kaçmasını önler; B. yetersiz tutma süresi; C. Eşit olmayan soğutma veya yetersiz soğutma süresi; D. Çok yüksek sıcaklıkları eriterek ve kalıp, uçucuların kabarcıkları serbest bırakmasına ve oluşturmasına neden olur.
15. Batık (büzülme)
① Hammadde:
A. Aşırı eriyik (reçine) büzülme, ayar ajanının eksikliği; B. zayıf akışkanlık, yetersiz yağlayıcı; C. Yetersiz Dolgu.
② Kalıplama işlemi:
A. Enjeksiyon basıncı çok düşük, enjeksiyon hızı çok yavaş; B. Enjeksiyon ve tutma süreleri çok kısa; C. çok yüksek sıcaklıkları eritir ve küf; D. Bölümde kalın tutkal alanı, özellikle iplik namlusu üzerinde.
16. Soğuk malzeme (soğuk tutkal)
① Hammadde:
Yüksek sünek malzemeler soğuk tutkallara eğilimlidir. Demolding sırasında, ladin tutkal ipleri kırıldıktan sonra kalıba gerilme ve yapışma eğilimindedir, bu da ikinci PCS ürününde soğuk tutkal ile sonuçlanır.
② Kalıplama işlemi:
A. Sıcaklığı çok düşük eriterek zayıf plastikleşmeye neden olur;
B. Kalıp sıcaklığı çok düşük ve zayıf eriyik akışkanlığı;
C. Soğuk tutkal ve renk karıştırma genellikle aynı anda ortaya çıkar.
17. Beyazlatma/Yüksek Üst
① Hammadde:
Esas olarak hammaddelerle ilgilidir. Örneğin, PP malzemeleri beyazlatmaya daha az eğilimlidir ve yüksek üste daha yatkındır; ABS malzemeleri beyazlatmaya daha yatkındır ve yüksek üste daha yatkındır.
② Kalıplama işlemi:
A. aşırı enjeksiyon basıncı; B. Sıcaklığı çok yüksek eritir, küf sıcaklığı çok düşük, bu da büyük bir sıcaklık farkına neden olur; C. Kısa soğutma süresi; D. Aşırı tutma basıncı veya uzun tutma süresi.
18. Beyaz noktalar
① Hammadde:
A. Hammadde partikül büyüklüğünde büyük farklılıklar, bu da zorluk veya düzensiz plastikleşmeye neden olur; B. Yabancı maddelerin veya uyumsuz malzemelerin karışımı; C. Şeffaf malzemelerin yüksek konsantrasyonu gibi hammadde özellikleri.
② Kalıplama işlemi:
A. Düşük varil sıcaklığı; B. Vida hızı çok yüksek, kısa döngü süreleri ile sonuçlanır; C. Geri basınç çok düşük.
19. Yetersiz Güç (Çılgınlık)
① Hammadde:
A. Hammaddelerin kırılganlığı birincil faktördür (yani düşük malzeme mukavemeti); B. Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı; C. Farklı malzemelerin karışımı; D. aşırı dolgu maddesi; E. Aşırı cam elyaf ilavesi.
② Kalıplama işlemi:
A. Eriyik bozulması veya ayrışmasına neden olan aşırı yüksek namlu sıcaklığı; B. Aşırı düşük kalıp sıcaklığı, bozulma ve azalmış mukavemet ile sonuçlanır; C. Aşırı düşük enjeksiyon basıncı ve zayıf eriyebilir akışlanabilirlik; D. İnce parça duvarlar, düzensiz stres dağılımına neden olur.
