Enjeksiyon kalıplama makinesi ürünlerinin taşmasının nedenleri nelerdir?

Flash veya börek olarak da bilinen yanıp sönme, enjeksiyon kalıplama işleminde yaygın bir sorundur. Nedenleri çok yönlüdür ve aşağıdakiler bu faktörlerin ayrıntılı bir özetidir:
1. Enjeksiyon kalıplama işlemi faktörleri

Aşırı enjeksiyon basıncı:
Enjeksiyon basıncı plastik eriyiyi kalıp boşluğuna iter. Enjeksiyon basıncı çok yüksek olduğunda, yüksek basınç plastiği kalıp boşluğuna eriterek flaşla sonuçlanır.
Aşırı tutma basıncı:
Tutma aşamasının amacı, doldurulmuş boşluğu kompakt ve telafi etmektir. Tutma basıncı çok yüksekse ve çok uzun sürerse, plastik eriyik kalıp içinde aşırı basınç yaşayacak, bu da ayrılık yüzeyi ve slaytlar arasındaki boşluktan sıkılmasına neden olacak ve flaşla sonuçlanacak.
Aşırı enjeksiyon hızı:
Aşırı enjeksiyon hızı, plastik eriyenin kalıp boşluğunu hızlı bir şekilde doldurmasına ve önemli bir etki kuvveti üretmesine neden olur. Bu darbe kuvveti, ayrılık yüzeyinde veya diğer çiftleşme alanlarında anlık olarak küçük bir boşluk açabilir, bu da eriyenin taşmasına ve flaş oluşturmasına izin verir. Yetersiz klempleme kuvveti:
Enjeksiyon basıncı kenetleme kuvvetinden daha büyük olduğunda, flaşın meydana gelmesi muhtemeldir. Bu durumda, ekipmanın sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin veya daha büyük bir sıkıştırma tonajına sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesine geçmeyi düşünün.
Aşırı eriyik sıcaklığı:
Yüksek - sıcaklık eriyik düşük viskoziteye ve iyi akışkanlığa sahiptir, bu da kalıp içindeki küçük boşluklara akma olasılığını artırarak flaşa neden olur.
İi. Kalıp Tasarım Faktörleri

Kötü Kalıp Ayrılma Yüzeyine Uyum:
Kalıp ayırma yüzeyi, üst ve alt kalıplar veya ön ve arka kalıplar arasındaki arayüzdür. Ayrılma yüzeyi yeterli hassasiyetle işlenmezse, düzlük hataları, deformasyon veya aşınma sergilerse, ayrılma yüzeyinin birbirine sıkıca takılmasını önleyerek enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında flaşla sonuçlanabilir.
Kaydırıcılar, ejektör pimleri ve diğer hareketli parçalar arasında aşırı boşluk:
Kalıptaki kaydırıcılar ve ejektör pimleri gibi hareketli parçalar, kalıp gövdesi arasında boşluklara sahiptir. Bu boşluklar çok büyükse, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında plastik eriyik bu boşluklara akabilir ve bu da flaşa neden olur. Aşırı açıklıklar, kalıp kullanımı sırasında uygunsuz kalıp tasarımı, yetersiz üretim hassasiyeti veya bu parçaların artan aşınmasından kaynaklanabilir. Zayıf havalandırma sistemi:
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, kalıbın hava boşluğundan derhal havalandırması gerekir. Çok küçük, sayıca yetersiz veya tıkanmış havalandırma yuvaları gibi uygun olmayan havalandırma sistemi tasarımı, havanın düzgün bir şekilde havalandırılmasını önleyerek yüksek basınca yol açar. Bu yüksek basınç altında, plastik eriyenin kalıp boşluğundan sıkılması ve flaşa neden olması daha olasıdır.
Yetersiz kalıp mukavemeti:
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalıp yüksek basınca dayanmalıdır. Uygun olmayan küf yapısı tasarımı veya yetersiz malzeme mukavemeti, yüksek basınç altında deformasyona neden olabilir, bu da ayrılma yüzeyleri arasındaki boşluğu artırabilir ve flaşa neden olabilir.

Malzeme Kalite Faktörleri

Aşırı malzeme akışı:
Polietilen ve polipropilen gibi bazı plastik malzemeler doğal olarak çok akıcıdır. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında işlem parametreleri uygun şekilde kontrol edilmezse, bu yüksek derecede akıcı plastiklerin kalıp boşluğundan taşması ve flaşa neden olma olasılığı daha yüksektir.

Maddi safsızlıklar:
Malzemedeki safsızlıklar, plastiğin akışlanabilirliğini ve fiziksel özelliklerini değiştirerek anormal eriyik akışına neden olabilir ve flaş olasılığını artırabilir. Özetle, enjeksiyon kalıplama ürünleri üzerindeki flaşın nedenleri, enjeksiyon kalıplama işlemini, kalıp tasarımı, malzeme kalitesi ve daha fazlasını içeren çok yönlüdür. Flaşı azaltmak veya önlemek için, bu alanlarda optimizasyon ve iyileştirme önlemleri uygulamak gerekir. Örneğin, bunlar arasında enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinin rasyonel olarak ayarlanması, kalıp üretim hassasiyeti ve mukavemetinin iyileştirilmesi, orta akışkanlıklı plastik malzemelerin seçilmesi ve hammadde incelemesini ve işlemesinin güçlendirilmesini içerir.