Enjeksiyon kalıbı için çekirdek ve sabit çekirdek nedir?

Kalıp yapışması olarak da bilinen zayıf kalıp salımı, plastik enjeksiyon kalıplama işleminde yaygın bir sorundur. Çeşitli nedenlerle ortaya çıkabilir, ancak aşağıdakiler ana faktörlerden bazılarıdır:

1. Kalıp hatası
Kaba Kalıp Boşluk Yüzeyi: Kalıp boşluğundaki oyuklar, çentikler, çizikler ve ezikler gibi yüzey kusurları ve koşucular plastik parçanın kalıba yapışmasına kolayca neden olabilir ve bu da demolding'i zorlaştırabilir. Bu nedenle, kalıp boşluğunun ve koşucuların yüzey kaplaması mümkün olduğunca geliştirilmelidir. Boşluğun iç yüzeyi için krom kaplama ve parlatma önerilir.
Kalıp aşınması veya çizikler: Kalıbın çizik alanlarındaki veya boşluk boşluklarındaki eriyenin neden olduğu flaş da demolding zorluklarına neden olabilir. Hasarlı alanları onarın ve boşluk boşluklarını azaltın.
Yetersiz kalıp sertliği: Kalıp enjeksiyon basıncı altında sertlikten ve deformasyonlardan yoksunsa, plastik parça geri tepme kuvvetleri nedeniyle sıkışıp kalabilir ve bu da demold yapmayı imkansız hale getirebilir. Bu nedenle, kalıp tasarımı sırasında yeterli sertlik ve mukavemet sağlanmalıdır. Yetersiz taslak açı: Yetersiz taslak açı veya hareketli ve sabit platiler arasındaki zayıf paralellik zayıf demoldaya yol açabilir. Hareketli ve sabit plates arasında yeterli taslak açı ve nispi paralellik sağlanmalıdır.
Uygun olmayan geçit sistemi tasarımı: Çok uzun veya çok küçük olan koşucular, ladin ve dal koşucuları arasındaki bağlantıda yetersiz güç, ladinde soğuk bir kuyu eksikliği, zayıf kapı dengesi, ladin çapı ve nozul deliği çapı veya ladin busmanı ile nozul ark arasındaki yanlış hizalama zayıflığı sağlayabilir.
Uygun olmayan ejektör mekanizması tasarımı: Yetersiz ejeksiyon stroku, eşit olmayan ejeksiyon veya uygunsuz ejeksiyon plakası hareketi parçanın azalmasını engelleyebilir. Ejektör piminin etkili ejeksiyon alanını artırın ve yeterli ejeksiyon vuruşunu sağlayın.
Kötü Kalıp Havalandırma: Kötü kalıp havalandırma veya kalıp çekirdeğinde hava giriş eksikliği de kalıp yapışmasına ve zayıf demoldinge neden olabilir. Kalıp havalandırmayı geliştirin ve kalıp çekirdeğinde hava girişleri sağlayın . 2. Yanlış proses kontrolü

Aşırı enjeksiyon veya tutma basıncı: Aşırı enjeksiyon basıncı, bitmiş ürünün aşırı doygunluğuna neden olabilir, plastiği diğer boşluklara zorlayabilir, bu da bitmiş ürünün kalıp boşluğuna sıkışmasına ve demoldlemeyi zorlaştırmasına neden olabilir.

Aşırı namlu ve eriyik sıcaklıkları: Aşırı malzeme sıcaklığı veya uzun süreli kalıplama döngüleri eriyiğin ayrışmasına ve bozulmasına neden olabilir. Alternatif olarak, plastik kalıp boşluğuna doldurulduktan sonra kolayca soğumayabilir, daha uzun bir döngü süresi gerektirir ve ekonomik verimliliği azaltır.

Yanlış Kalıp Sıcaklığı: Düşük kalıp sıcaklığı ve aşırı tutma basıncı kolayca zayıf demülasyona yol açabilir. Demolding ayrılık yüzeyinde zorsa, kalıp sıcaklığı arttırılabilir ve soğutma süresi kısaltılabilir. Demolding boşluk yüzeyinde zorsa, kalıp sıcaklığı azaltılabilir veya soğutma süresi artabilir.

Aşırı enjeksiyon ve tutma süreleri: Aşırı doldurma meydana gelebilir, bu da - beklenen büzülmeden ve demolding'i zorlaştıran daha küçük bir - ile sonuçlanabilir.

Aşırı Meme Sıcaklığı: Düşük nozul sıcaklığı, kısa soğutma süresi ve kesintiye uğramış enjeksiyon da zayıf demoldinge neden olabilir . 3. Hammadde sorunları
Kullanım gereksinimlerini karşılamayan hammaddeler: Ambalaj ve taşıma sırasında tanıtılan safsızlıklar, - kurutma ve ön ısıtma sırasında farklı sınıfların karıştırılması ve namlu ve huniye sokulan yabancı maddeler kalıp yapışmasına yol açabilir.
Düzensiz veya büyük boy hammadde parçacık boyutu: Düzensiz veya büyük boy hammadde parçacık boyutu da kalıp yapışmasına katkıda bulunabilir.
4. Serbest bırakma ajanlarının uygunsuz kullanımı
Serbest bırakma maddelerini kullanmanın amacı, plastik parçanın yüzeyi ile kalıp boşluğu arasındaki yapışmayı azaltmaktır. Bununla birlikte, uygunsuz kullanım genellikle etkisiz kalıp salımı ile sonuçlanır. Serbest bırakma maddelerinin etkinliği hem kimyasal hem de fiziksel faktörlerden etkilenir ve kalıplama malzemeleri ve işleme koşulları değişir. Serbest bırakma ajanının optimal tipi ve dozu, belirli koşullara göre belirlenmelidir.

Özetle, enjeksiyon kalıplı ürünlerde zayıf kalıp salınımının nedenleri, küf yetmezliği, uygunsuz proses kontrolü, hammadde problemleri ve serbest bırakma ajanlarının yanlış kullanımı sayılabilir. Kötü kalıp salımını ele alırken, bu faktörleri kapsamlı bir şekilde dikkate almak ve uygun iyileştirme önlemlerini uygulamak önemlidir.