Elektrolitik cilalamanın süreç akışı ve 25 sık sorulan sorunun yanıtları

Elektrolitik parlatma, parlatılan iş parçasının anot olarak ve çözünmeyen metalin katot olarak kullanıldığı bir işlemdir. İki elektrot aynı anda elektrolitik hücreye daldırılır ve doğru akım iyonizasyon reaksiyonu yoluyla seçici anodik çözünme üretilir, böylece ince çapakları giderme ve iş parçası yüzeyinin parlaklığını artırma etkisi elde edilir.
Bugün, günlük elektro kaplama işleme ve üretiminde elektrolitik cilalamanın temel bilgileri hakkında bir Soru-Cevap paylaşacağız. Aşağıda, elektrokaplamadan önce elektrolitik parlatma ile ilgili temel bilgilerin 25 soru-cevap özeti bulunmaktadır. Çevremizdeki galvanik kaplama ustalarına yardımcı olmayı umuyoruz.
İş parçası, DC güç kaynağının pozitif kutbuna bağlanmak için anot görevi görür. Katot olarak kurşun ve paslanmaz çelik gibi elektrolit korozyonuna dayanıklı iletken malzemeler kullanın ve bunları bir DC güç kaynağının negatif elektroduna bağlayın. İkisi birbirinden belirli bir mesafede bir elektrolite (genellikle sülfürik asit ve fosforik asitten oluşur) daldırılır. Belirli bir sıcaklık, voltaj ve akım yoğunluğunda (genellikle 1 amper/cm2'den az) iş parçasının yüzeyindeki küçük çıkıntılar önce çözünür ve belirli bir süre (genellikle) elektrik verildikten sonra yavaş yavaş pürüzsüz ve parlak bir yüzey haline gelir. onlarca saniye ila birkaç dakika).
Elektrolitik parlatmanın özellikleri
① Cilalı yüzey, metamorfik bir katman oluşturmaz, ek bir gerilime sahip değildir ve orijinal gerilim katmanını kaldırabilir veya azaltabilir.
② Makineyle parlatılması zor olan sert ve yumuşak malzemelerin yanı sıra ince cidarlı, karmaşık ve küçük parça ve ürünleri işleyebilir
③ Kısa cilalama süresi ve birden fazla parçayı aynı anda cilalama yeteneği, yüksek üretim verimliliği sağlar
④ Elektrolitik parlatma ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü, orijinal yüzey pürüzlülüğü ile ilgilidir ve genellikle iki seviye ile iyileştirilebilir. Bununla birlikte, zayıf evrensellik, kısa hizmet ömrü ve elektrolitlerin güçlü aşındırıcılığı nedeniyle, elektrolitik parlatma uygulama aralığı sınırlıdır. Elektrolitik parlatma esas olarak reflektörler, paslanmaz çelik sofra takımları, dekorasyonlar, enjeksiyon iğneleri, yaylar, bıçaklar ve paslanmaz çelik borular gibi düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip metal ürünler ve parçalar için kullanılır. Belirli kalıpların (tutkallı ahşap kalıplar ve cam kalıplar gibi) ve metalografik taşlama disklerinin parlatılması için de kullanılabilir.
Elektrolitik parlatma işlemi akışı
Yağ giderme - suyla yıkama - pas giderme - suyla yıkama - elektrolitik parlatma - suyla yıkama - nötralizasyon - suyla yıkama - pasivasyon - paketleme
Elektrolitik parlatma ile ilgili yaygın sorunlar
Polisaj sonrası iş parçasının kenarlarında ve uçlarında aşırı korozyon oluşmasının sebebi nedir?
Neden analizi: Kenarlarda ve uçlarda aşırı akım veya aşırı çözünmeye neden olan yüksek elektrolit sıcaklığı ve parlatma süresi.
Çözüm: Mevcut yoğunluğu veya çözelti sıcaklığını ayarlayın veya süreyi kısaltın. Elektrotların konumunu kontrol edin ve kenarlarda ve köşelerde koruyucu ayarlayın.
2. Parlatmadan sonra iş parçası neden parlak değil ve gri ve koyu görünüyor?
Analiz nedeni: Belki de elektrokimyasal parlatma solüsyonu artık etkili değildir veya etki bariz değildir.
Çözüm: Elektrolitik parlatma solüsyonunun çok uzun süre kullanılıp kullanılmadığını, kalitesinin düşüp düşmediğini veya solüsyon bileşenlerinin oranının dengesiz olup olmadığını kontrol edin.
Polisaj sonrası iş parçasının yüzeyinde beyaz çizgilerin oluşmasının sebebi nedir?
Sebep analizi: Çözeltinin bağıl yoğunluğu çok yüksek, sıvı çok kalın ve bağıl yoğunluğu 1.82'den büyük.
Çözüm: Çözeltinin karıştırma derecesini artırın. Çözeltinin bağıl yoğunluğu çok yüksekse, suyla 1,72'ye seyreltin. 90~100 derecede bir saat ısıtın.
4. Cilalı yüzeyde neden negatif ve pozitif yüzeyler ve lokal donukluklar var?
Sebep analizi: İş parçasının yerleştirildiği konum katot ile hizalı değil veya iş parçası birbirinden korunuyor.
Çözüm: İş parçası ile katot arasında uygun konumu sağlamak ve makul bir güç dağılımı sağlamak için iş parçasını uygun şekilde ayarlayın.
5. Parlatmadan sonra, iş parçasının yüzeyi düz ve pürüzsüzdür, ancak bazı noktalar veya bloklar yeterince parlak değildir veya dikey koyu şeritler vardır. Bunun genel sebebi nedir?
Sebep analizi: Daha sonraki polisaj aşamasında iş parçasının yüzeyinde oluşan kabarcıkların zamanında ayrılmayıp yüzeye yapışması veya yüzeyde hava akış çizgileri olabilir.
Çözüm: Kabarcık desorpsiyonu için gaz çıkışı miktarını artırmak için akım yoğunluğunu artırın veya çözeltinin akışını artırmak için çözeltinin karıştırma hızını artırın.
6. Parçalar ile fikstür arasındaki temas noktalarının donuk ve kahverengi lekeli olmasının ve yüzeyin geri kalanının parlak olmasının nedeni nedir?
Neden analizi: Parçalar ve fikstür arasındaki zayıf temastan kaynaklanabilir, bu da eşit olmayan akım dağılımına veya parçalar ile fikstür arasında yetersiz temas noktalarına neden olabilir.
Çözüm: İyi bir iletkenlik sağlamak için fikstürün temas noktalarını parlatın veya parça ile fikstür arasındaki temas alanını artırın.
7. Aynı olukta cilalanan bazı kısımlar parlak, bazı kısımlar parlak değil veya bazı kısımlar parlak değil.
Sebep analizi: Aynı yuvada çok fazla parlatılmış iş parçası var, bu da eşit olmayan akım dağılımına veya iş parçaları arasında üst üste binmeye ve korumaya neden oluyor.
Çözüm: Aynı yuvadaki parlatılmış iş parçası sayısını azaltın veya iş parçalarının yerleşimine dikkat edin.
8. Cilalı parçanın içbükey kısmında ve parça ile askı arasındaki temas noktasında neden gümüş beyaz noktalar var?
Sebep analizi: Parçanın içbükey kısmının parçanın kendisi veya askı aparatı tarafından korunmuş olması mümkündür.
Çözüm: Girintili bölümlerin güç hatlarını alabilmesi, elektrotlar arasındaki mesafeyi azaltabilmesi veya akım yoğunluğunu artırabilmesi için parçaların konumunu uygun şekilde değiştirin.
9. Operasyon için proses spesifikasyonlarını kesinlikle takip ettik. Cilalı parçaların yüzeyinde neden az ya da çok aşırı korozyon var?
Sebep analizi: Çözelti sıcaklığı çok mu yüksek yoksa akım yoğunluğu mu çok yüksek? Solüsyon hazırlamada ve sıkı çalıştırmada bir sakınca yoksa polisaj öncesi işlemde problem olabilir.
Çözüm: Asitleme işlemi sırasında aşırı korozyonu önlemek için kesinlikle elektrokimyasal parlatma ön arıtma işlemini uygulayın. Parçaların yüzeyinde temizleme suyu bırakmayın ve parlatma oluğuna getirin.
10. "Yunqing paslanmaz çelik üniversal elektrolit" bir süre kullanıldıktan sonra neden köpük çıkarıyor?
Sebep analizi: İş parçasının yüzeyi yağdan arındırılmamış ve elektrolit yüzeyinde yüzen bazı yağ lekeleri çalışmayı zorlaştırıyor.
Çözüm: Bu durum oluşmuşsa yüzeydeki yağ lekelerinin çıkarılması önerilir. Eğer oluşmazsa, cilalamadan önce yağın alınması tavsiye edilir.
Elektrokimyasal parlatma solüsyonunda sülfürik asit ile fosforik asit arasındaki ilişki nedir?
Sebep analizi: Aşırı sülfürik asit nedeniyle, parlatma hızı çok hızlıdır ve bu da metal alt tabakanın korozyonunu hızlandırabilir. Aşırı fosforik asit nedeniyle, iş parçasının yüzeyinde bir tür mukoza zarı adsorbe edilebilir, bu da parlaklığın azalmasına ve parlatma hızının yavaşlamasına neden olur. Tabii ki, diğer faktörler göz ardı edilemez.
Çözüm: Uygun sülfürik asit ve fosforik asit oranını ayarlayın.
12. Parlatma işleminden sonra, iş parçasının yüzeyi parlaklıktan yoksundur ve açık sarı alt tabaka üzerinde beyaz noktalar vardır. Bunun genel sebebi nedir?
Sebep analizi: Elektrolitik parlatma solüsyonundaki krom anhidrit içeriği çok yüksek, hatta yüzde 1,5'i geçiyor olabilir.
Çözüm: Krom iyonları insan vücudunda kanserojen etkisi olan ve çevreyi kirleten ağır metal iyonlarıdır. Bu nedenle kromsuz polisaj solüsyonu kullanılabilir.
13. Elektrolitler için başlıca maliyet muhasebesi yöntemleri nelerdir?
Temel olarak elektrik faturaları, elektrolitler, doğrultucular, elektrolitik hücreler, plakalar, bakır çubuklar, ısıtma tüpleri vb.
14. Elektrolitik parlatma sırasında çeşitli paslanmaz çelik malzemelerin akım yoğunluğu nedir? Elektroliz maliyeti ile korelasyon nedir?
Sebep analizi: Normal piyasa koşullarında, çeşitli paslanmaz çelik malzemelerin elektrolit içindeki yoğunluğu: 200 serisi paslanmaz çelik malzemenin akım yoğunluğu 25-50 amper arasındadır, 300 serisi paslanmaz çelik malzemenin akım yoğunluğu 15-30 amper arasındadır ve 400 serisi paslanmaz çelik malzemenin akım yoğunluğu 30-55 amper arasındadır.
Çözüm: Akım yoğunluğu ne kadar yüksekse, güç tüketimi de o kadar fazladır. Elektrolizin maliyet muhasebesinde elektrik büyük bir paya sahiptir.
15. Parlattıktan sonra silerek temizleyin ve parlamadan atın. Açık mavi gölgenin sebebi nedir?
Sebep analizi: Elektrokimyasal parlatma solüsyonu hazırlandıktan sonra ısıtılmamış veya çalıştırılmamış olabilir veya solüsyonun çalışma sıcaklığı çok düşük olabilir.
Çözüm: Elektrikli parlatma solüsyonunu 120 derecede bir saat ısıtın veya elektroliti belirtilen sıcaklığa kadar ısıtın.
16. Polisaj sonrası açık ve sarı lekelerin olmamasının sebebi nedir?
Sebep analizi: Elektrokimyasal çözeltinin bağıl yoğunluğunun 1,70'ten daha düşük olması mümkündür.
Çözüm: Göreceli yoğunluğu artırmak için elektrikli cilalamanın veya ısının göreli yoğunluğunu ayarlayın ve 80-100 derecede konsantre edin. Veya yeni bir sıvıyla değiştirin.
Polisajdan sonra iş parçası oluktan çıkarıldığında neden kahverengi lekeler oluşuyor?
Sebep analizi: Yetersiz elektrikli parlatma veya kısa süre nedeniyle olabilir.
Çözüm: Öncelikle polisaj süresini uygun şekilde uzatın. Etkisiz ise, yetersiz sıcaklık veya akım yoğunluğundan kaynaklanıyor olabilir.
18. Elektroliz sırasında kıvılcım oluşması neden kolaydır?
Sebep analizi: Bu fenomene yol açan üç faktör vardır: birincisi, fikstür ile iş parçası arasındaki temas noktası sağlam değil, ikincisi elektrolit yoğunluğu çok düşük ve üçüncüsü akım yoğunluğu çok yüksek.
Çözüm: Fikstürü iş parçasına bağlamanın birçok yöntemini değiştirin ve fikstür ile iş parçası arasındaki temas noktalarını mümkün olduğunca artırmaya çalışın. Elektrolit yoğunluğu çok düşükse elektrolit değiştirilebilir,
Paslanmaz çelik elektrolitin çalışma sıcaklığının elektrolitik parlatma üzerindeki etkisi nedir? Optimum sıcaklık nedir?
Sebep analizi: Genel olarak, elektrolitlerin kullanım sıcaklığı 50-90 derece arasındadır, daha düşük sıcaklık, daha yavaş parlatma hızı ve azalan parlaklık. Sıcaklık çok yüksekse, sıvı iş parçasının korozyonunu hızlandırır, bu da iş parçasının kolayca aşırı korozyona uğramasına neden olabilir ve elektrolitin etkili bileşenlerinin ayrışması kolaydır.
Çözüm: Sıcaklık düşük olduğunda, belirtilen sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır. Isıtma için çeşitli ısıtma boruları (kuvars veya titanyum malzeme ısıtma boruları gibi) kullanılabilir. Uzun süreli çalışmadan sonra sıcaklık artacaktır. Sıcaklık 90 dereceyi geçtiğinde çalışma durdurulmalıdır. Isı dağılımı için karıştırma veya soğutma sirkülasyonu kullanılabilir. Kullanım için en uygun sıcaklık 50-90 derecedir
20. Paslanmaz çelik iş parçalarının yüzeyi düz değildir ve çukurlar dışbükeydir. Bunun nedeni nedir?
Sebep analizi: Çok fazla yüzey korozyonu vardır ve elektrolit yalnızca mikro korozyon tesviyesine maruz kalır. Daha fazla aşınmış elektrolit tamamen çıkarılamaz. Parlatma süresi uzarsa, büyük miktarda demir iyonu elektrolitin dibine çökerek hizmet ömrünü kısaltır.
Çözüm: İş parçasının yüzeyindeki pası temizleyin.
Elektrokimyasal parlatmayı etkileyen ana faktörler nelerdir?
Sıcaklık, zaman, iş parçası malzemesi, elektrolit, voltaj, akım ve iş parçası yerleşimi.
22. Paslanmaz çelik elektrolitik parlatma yapılırken, yüzeyde açık kırmızı bir madde tabakası emilir ve elektrolit tekrar eklendiğinde kısa bir reaksiyon süresi olacaktır. Nedeni ne?
Sebep analizi: Bir bakır asma aletiyle, bakır iyonları elektrolite girer ve anot yüzeyine adsorbe olarak parlatma kalitesini etkiler. Tekrar yerleştirilirse, elektrolit iş parçasının yüzeyindeki bakır iyonlarını çözdüğü için reaksiyon süresi kısa olacaktır.
Çözüm: Bir titanyum askı kullanın, armatürün açıkta kalan alanında polivinil klorür reçineli bir film pişirin ve iletkenliği kolaylaştırmak için metal sızdırmak üzere temas noktasındaki yalıtım filmini kazıyın.
23. Anot ve katot için en uygun alan oranı nedir?
Anot, katoda kıyasla 1:2 ile 3,5 arasındadır.
24. İki kutup arasındaki optimal kutup mesafesi nedir?
Katot ile anot arasındaki optimum mesafe 10-30 santimetredir.
25. İlk kez elektrolitik parlatma yaparken, yalnızca parlaklık yaymakla kalmadı, aynı zamanda iş parçasının tüm yüzeyi siyah veya griye döndü. Bunun nedeni nedir?
Sebep analizi: Bu fenomen genellikle iki kutup ters bağlandığında ortaya çıkar. Bağlantı tersine çevrildikten sonra, kurşun levha pozitif elektrotta çözünür ve iş parçası katoda adsorbe olur. Solüsyonda çözünen demir, nikel ve krom iyonları, iş parçasının yüzeyine adsorbe olarak zayıf yapışmalı bir film tabakası oluşturur.
Çözüm: Pozitif ve negatif elektrotları yeniden bağlayın, anodu pozitif elektrota ve katotu negatif elektrota bağlayın.