Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin buzlu yüzeyindeki parlak çizgiler üzerinde çalışma

1. Ürün parlaklığı kavramı
Parlaklık, bir nesnenin yüzey özelliği olarak, yüzeyin ışığa aynasal yansıma yeteneğine bağlıdır. Sözde aynasal yansıma, yansıma açısının olay açısına eşit olduğu yansıma fenomenini ifade eder. Parlaklık, bir malzeme yüzeyinin bir dizi geometrik koşul altında ışığı yansıtma yeteneğini değerlendiren fiziksel bir niceliktir. Bu nedenle yön seçimi ile yansıma özelliğini temsil eder. Dağınık yansıma, ışığın pürüzlü bir yüzey tarafından tüm yönlerde düzensiz olarak yansıtılması olgusunu ifade eder. Bitkiler, duvarlar, giysiler vb. birçok nesne, pürüzlü yüzeyde pürüzsüz görünür, ancak bunları bir büyüteçle dikkatlice gözlemlediğinizde, yüzeyin düzgün olmadığını görebilirsiniz, bu nedenle başlangıçtaki ışıktan sonra Paralel bu yüzeyler tarafından yansıtılırsa, farklı yönlere yayılarak mat bir yüzey oluşturur.
2. Parlak çizgilerin oluşturulması
Kalıp, ürünleri kopyalamak ve şekillendirmek için kullanılan bir araçtır. Parlak görünümlü ürünler, kalıp yüzeyini parlatarak kalıp yüzeyini mükemmel bir şekilde yeniden üretir ve ürünler yüksek parlaklık sunar. Buzlu yüzey görünümü ürünleri, kalıbın pürüzlü yüzeyini, kalıp yüzeyinin kaba işlenmesiyle (kumlama, güneş gölgeleme, lazer oyma ve diğer işlemler) yeniden üretir ve ürün yüzeyi, göz kamaştırmadan ve göz kamaştırmadan dağınık yansıma ve mat doku etkisi üretecektir. his. Kalıp buzlu boşluğunun yüzeyindeki büyük çukurlara ve çıkıntılara ek olarak, mikro düzeyde birçok küçük tümsek ve çukur vardır, böylece ürün yüzeyi geniş bir dağınık yansıma üretebilir, daha fazla ışık emebilir ve ürün mat bir doku etkisi sunar. Ürün üretim sürecinde kalıp, ekipman, parametreler ve diğer sebeplerden dolayı ürün çoğaltma kalıp yüzeyi etkilenerek ürün tane yüzeyinde hafif benekler, parlak noktalar veya parlak çizgiler ve ürün görünüm kalitesi gibi sorunlar ortaya çıkar. etkilenir. Bu, buzlu yüzeyli ürünlerin üretiminde karşılaşılan tipik bir görünüm sorunudur.
3. Neden analizi ve iyileştirme önlemleri
(1) Kalıp aşındırıcı tanenin aşınması
Kalıbın uzun süreli üretimi sırasında, yüksek basınçlı ve yüksek hızlı enjeksiyon malzemesi akışı, özellikle kapının yakınında veya yerel kesme kuvvetinin büyük olduğu konumda, kalıp boşluğunu sürekli olarak aşındırarak yerel aşınmaya neden olur. kalıp tane yüzeyinin mikro dışbükey, belirli yönde ışık yansımasının artmasına, dağınık yansımanın azalmasına, tane yüzeyinin parlaklığının aşınmış konumuna ve ürünün parlak noktasına neden olur. Bu aşınma süreci, malzeme akışkanlığı ile ilgilidir ve aşınma süresi, malzeme akışkanlığı ile orantılıdır.
İyileştirme önlemleri: kalıp aşınma konumu yeniden çizilmeli ve aşınma yüzeyinin mikro dışbükeyliği eski haline getirilmelidir. Aynı zamanda, üretimde parametrelerin kararlılığına dikkat etmeli ve kalıp döngüsü üretimi için yüksek basınç ve yüksek hız parametrelerini kullanmaktan kaçınmalıyız.
(2) Enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinin ve kalıp sıcaklığının etkisi
Gerçek üretim sürecinde, kalıp sıcaklığı ve işlem parametreleri, ürün çoğaltmanın kalıp boşluğunun içbükey ve dışbükey yüzeyi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
① Uygun olmayan işlem parametrelerinin etkisi: düşük paketleme basıncı, enjeksiyon basıncı ve düşük doldurma hızı, ürünü kalıp yüzeyi ile sıkıca bastıramaz ve sıkıştıramaz, enjeksiyon yoğunluğu küçüktür veya yerel büzülme meydana gelir ve kalıbın mikro dışbükey yapısı olamaz kopyalanabilir, bu da ürün yüzeyinin yerel parlaklığına neden olur.
İyileştirme önlemleri: proses parametrelerini ayarlayın, enjeksiyon basıncını, hızı ve basıncı koruma basıncını uygun şekilde artırın ve devreye alma büzülmesini önleyin. İyileştirme etkisi açıktır.
② Kalıp sıcaklığının etkisi: çok düşük kalıp sıcaklığı, erimiş enjeksiyon kalıplama malzemesinin kalıp yüzeyiyle temas ettiğinde çok hızlı soğumasına neden olur ve kalıbın mikro yüzeyini tamamen kopyalayamaz, bu da ürünün bir kısmını parlak hale getirir.
İyileştirme önlemleri: kalıbın genel sıcaklığını iyileştirin. Genel olarak, dinamik ve sabit kalıp, 50 derecelik - 70 derecelik bir su sıcaklığı makinesine bağlanır ve ürünün parlatıcı etkisi iyileştirilebilir.
(3) Kalıp soğutma
Su kanalının düzeni ciddi şekilde dengesizdir veya bazı bölgelerde su kanalı tıkanmıştır, bu da kalıbın yerel kısımlarının aşırı ısınmasına neden olarak ürünün yerel olarak aşırı ısınmasına ve parlak çizgilere neden olur.
İyileştirme önlemleri: soğutma suyu yolu eşit olarak dağıtılmalı ve su yolu tıkanmasından kaynaklanan kalıbın aşırı ısınmasını önlemek için kalıp su yolu düzenli olarak incelenmeli ve temizlenmelidir.
(4) Zayıf egzoz
Zayıf kalıp egzozu ve sıkışan hava, ürün yüzeyindeki parlak çizgilerin diğer bir önemli nedenidir.
Ayırma yüzeyi, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında egzoz için ana kanaldır. Egzoz zayıf olduğunda, ayrım çizgisinin kenarı parlamaya meyillidir. Ürünün ayrıca çok telli malzeme akışının birleştiği yerde, yani füzyon hattının yakınında parlak görünmesi de kolaydır. Hızlı ekstrüzyon sırasında gaz hızla yükselecektir. Hızlı ve etkili bir şekilde boşaltılamazsa, plastik malzeme ısınacak, hatta yanacak ve ürün parlak olacaktır.
İyileştirme önlemleri: sıkışan gaz konumunu tamamen boşaltın, egzoz yuvasını artırmak için esas olarak ayırma yüzeyini kullanın ve pürüzsüz egzozu sağlamak için kaynak hattı aksesuarları için ekleme egzozunu ekleyin. Gaz boşaltıldıktan sonra, sıkışan gazdaki akış hızı artırılabilir. Aynı zamanda, proses parametrelerinin ayarlanması ile malzeme akışı, boşluğu basınç altında sıkıştırır, kalıp yüzeyini mükemmel bir şekilde kopyalar ve parlak çizgileri ortadan kaldırır.
(5) Ürün malzemeleri
Fiili üretimdeki malzeme sorunları da ürünün buzlu yüzeyinin kısmen parlamasına neden olacaktır.
① Örneğin, aşındırıcı katkı maddeleri (cam elyafı, kalsiyum karbonat, alev geciktirici katkı maddeleri gibi) içeren malzemeler için, doku içeren kalıp boşluğunda zamanın geçmesiyle birlikte, doku detayları aşındırıcı katkı maddeleri tarafından aşınacak ve bu da yol açacaktır. ürün parlaklığını artırmak için.
İyileştirme önlemleri: sertleştirilmiş kalıp çeliği veya sert kaplama kullanmak, kalıbın aşınma ilerlemesini iyileştirebilir.
② Malzemenin yağlı, kuru ve geri dönüştürülmüş malzemeler veya safsızlıklarla karışık olup olmadığı.
Bu maddeler yüksek sıcaklıkta ayrışır ve gazlaşır veya yanar ve kavrulmuş maddeler veya gaz molekülleri yapışarak kalıp tanesinin mikro oluklarında birikerek ürün üzerinde parlak işaretler oluşturur.
İyileştirme önlemleri: Fiili üretimde, kalıbın grenli yüzeyinin parlak konumda kerosen ile silinmesi, kalıbın buzlu yüzeyindeki yapışmayı ortadan kaldırabilir ve ürünün parlak grenini ortadan kaldırabilir.
(6) Ürün et kalınlığı değişikliği
① Duvar kalınlığı etkisi: Ürünün eşit olmayan kalınlığı, duvar kalınlığının değiştiği konumdaki en büyük faktördür.
Akış modu farkından dolayı duvar kalınlığı değiştiğinde, ana sebep, kalın ürün bulunan alanda malzeme akış hızının yavaş olması ve ürün yüzeyinin kararmaya eğilimli olmasıdır; Göreceli olarak, daha ince duvar bölümü çok fazla plastik basınç altında olmayacak ve bu da ürün geçiş alanında daha yüksek bir parlaklık ile sonuçlanacaktır.
İyileştirme önlemleri: geçiş alanını uzatın ve malzeme akışını mümkün olduğunca tekdüze hale getirmek için geçiş konumuna filetolar ekleyin; bu, ürün görüşünü zayıflatabilir ve geçiş alanının parlaklığını artırabilir.
② Ürün yapısının köşeleri ve daha fazla nervürlü ürün yüzeyi de parlaklık sorunlarına eğilimlidir.
Esas olarak malzeme akış hızı ve köşelerdeki veya nervürlerdeki basınçtan kaynaklanır.
İyileştirme önlemleri: köşedeki kalınlık optimize edilmiş ve tek tiptir.
③ Nervür efekti: nervürün üst yüzeyinde parlak çizgiler görünür. Malzeme oluşturma işlemi sırasında, malzeme nervürden akarken malzeme akışı batacak ve yüzecektir ve nervürün üstünde hapsolmuş hava olacak ve bu da ürünün parlamasına neden olacaktır.
İyileştirme önlemleri: nervürü iptal edin veya azaltın.
(7) Kalıp parçası deformasyonu
Kalıp parçalarının sapması ve deformasyonu da parlak çizgilere neden olabilir. Bu sorun, büyük olasılıkla kalıp parçaları dışarı çıkardığında ortaya çıkar. Ürün dışarı atılırken dengesiz dışarı atma geriliminden etkilenir ve ürünün buzlu yüzeyi deforme olur ve parlaklaşır.
İyileştirme önlemleri: kalıbı onarın, deformasyon konumunu ortadan kaldırın ve ürünün parlak çizgileri kaybolur.
4. Özet
Donmuş yüzeyde parlak çizgiler sorunu, enjeksiyon kalıplama işleminde yaygın bir üretim sorunudur. Sorunun oluşumu birçok yönü içerir ve nedenleri nispeten karmaşıktır. Bu belge, gerçek üretim deneyimine dayanan yaygın sorunları ve çözümleri özetlemekte, gerçek üretim için üretim rehberliği sağlamakta, ürün istisnalarını işleme verimliliğini ve üretim verimliliğini iyileştirmektedir.