Metal damgalama kalıplarının kabartma yapı tasarımı için standart
Mesaj bırakın
Yüksek-Yükseklikte Kabartma Şekillendirme Yöntemi: Yüksek-yükseklikte kabartmalar, Şekil (A)'da gösterildiği gibi, MB panoları gibi ürünlerde sıklıkla görülür.
Yüksek-Yükseklikte Kabartma Şekillendirme Yöntemi: Ürünün kabartma yüksekliği (H) nispeten yüksektir, bu da onu tek bir kabartma işlemi sırasında yırtılmaya yatkın hale getirir. Yırtılmayı önlemek ve ürünün nihai şeklini ve boyutlarını sağlamak için genellikle iki-adımlı bir şekillendirme işlemi kullanılır.
Adım 1: Ark Oluşturma. Şekil (B)'de gösterildiği gibi aşağıdaki önemli noktalara dikkat edin:
A. Yay oluşturulduktan sonra c ve d noktaları arasındaki L1 çevresi (üç yay uzunluğunun toplamı), ürünün gerekli kesitinde a ve b noktaları arasındaki L2 çevresinden biraz daha büyük olmalıdır (a ve b için Şekil A'ya bakın). Genel olarak, L1=L2 + (0,2~0,8) mm.
B. Alt kalıp ek parçasındaki c ve d noktaları arasındaki düz-çizgi mesafesi, ürünün gerekli kesitindeki a ve b noktaları arasındaki D5 düz-çizgi mesafesine eşittir.
C. Kalıbı kapatırken şekildeki r1 yarıçaplı yay ile alt kalıp arasındaki minimum boşluğun ürün malzeme kalınlığının %60'ı (T*%60) olmasına dikkat edin.
Adım 2: Şekillendirme. İki farklı şekillendirme yöntemi vardır. Şekil (C) ve Şekil (D)'de gösterildiği gibi, genellikle yöntem (C) kullanılırken, yöntem (D), dışbükey gövdenin şekil gereksinimlerinin yüksek olmadığı durumlarda kullanılır. Yay çizerken zımba boyutunu belirleme adımları ve yöntemleri aşağıdaki gibidir: Ürünün gerekli şekline ve boyutuna göre alt kalıp ek parçasının iç deliğinin şeklini ve boyutunu belirleyin. Bkz. Şekil (E). Not: a. C ve d noktaları arasındaki düz-doğru mesafesi, çarpımın gerekli kesitindeki a ve b noktaları arasındaki D5 düz-doğru mesafesine eşittir. B. Ucun iç deliğindeki yayın yarıçapı r1 genellikle 1 ila 3 mm (dahil) arasındadır ve artış olarak 0,5 mm'dir. A. İlk belirleme: r1, çarpım kesitinde karşılık gelen noktadaki r yarıçapına eşittir-.
B. Bir yay oluştururken ürünün ön dış boyutları:
1. Şekil (F)'de gösterildiği gibi, üç nokta (alt kalıp ekindeki iki r1 yayının teğet noktaları ve dışbükey parçanın alt kısmının orta noktası (g)) kullanarak bir daire çizin.
2. Şekil (G)'de gösterildiği gibi kesme işleminden sonra, c ve d noktaları arasındaki üç yay parçasının toplam L1 uzunluğunu ölçün.
3. Bu üç yay parçasının toplam uzunluğu L1, ürünün gereken kesitinde a ve b noktaları arasındaki L2 çevresinden daha azsa, h noktasını elde etmek için dışbükey parçanın alt kısmının orta noktası g'yi h kadar aşağıya doğru hareket ettirin (h, 0,5 mm'lik artışlarla olabilir) ve Şekil (H)'de gösterildiği gibi üç nokta boyunca daireyi yeniden çizin.
4. L1=L2 + (0,2~0,8) mm karşılanana kadar yukarıdaki iki adımı tekrarlayın. Bu yöntem kullanılarak ürünün bir yay oluştururken dış boyutları elde edilir.
C. Yay şeklindeki zımbanın ucundaki kürenin yarıçapını belirleme yöntemi-:
1. Bir yay oluştururken ürünün dış boyutları 3.3.2 adımı kullanılarak belirlenir. Bir malzeme kalınlığı kadar ofset. Şekil (I)'de gösterildiği gibi
2. Kalıp ek parçasının iç deliğindeki r1 yarıçaplı iki dairesel yayı T*%0,6 oranında kaydırın. Şekil (I)'de gösterildiği gibi
3. Üç noktadan daire çizme yöntemini kullanarak 3.3.3.1 ve 3.3.3.2 adımlarında belirlenen üç yaya teğet bir daire çizin. Bu dairenin yarıçapı R, yay şeklindeki zımbanın ucundaki kürenin R yarıçapıdır (bir ondalık basamak alın, ancak boyutlandırma sırasında iki ondalık basamağa kadar doğru olun). Şekil (J)'de gösterildiği gibi
D. Çizimi belirleyin... Yayın-Şekilli Zımba Gövdesinin Çapı
1. (B)'de belirlenen kürenin merkezi, ürün malzemesinin üst yüzeyinin üzerindeyse (yani, üst ejektör plakası ile malzeme arasındaki temas yüzeyi), küre, ürün malzemesinin üst düzlemi ile kesişir, böylece yay şeklindeki zımba gövdesinin enine-kesiti elde edilir. Şekil (K)'de gösterildiği gibi, D9 yay şeklindeki zımba gövdesinin çapıdır.
2. (B)'de belirlenen kürenin merkezi, üst yüzey (yani, üst ejektör plakası ile malzeme arasındaki temas yüzeyi) ile ürün malzemesinin alt yüzeyi arasındaysa, yay- şeklindeki zımba gövdesinin çapı şu şekilde alınır: D9, kürenin çapına eşittir (yani, D9=2 * R) ve kavisli zımbanın uç şekli bir yarım küredir. Bkz. Şekil (I).
3. (B)'de belirlenen kürenin merkezi, ürün malzemesinin alt yüzeyinin altındaysa (yani alt kalıp ile malzeme arasındaki temas yüzeyi), denetçinin bir karar vermesi gerekir.
E. Diğer önlemler:
1. Kuru pişirme sırasında (yani üst ve alt kalıplar arasında malzeme olmadığı halde kalıp tamamen kapalı olduğunda) kavisli zımbanın alt kalıp ek parçasına müdahale edip etmediğini kontrol edin;
2. Kavisli zımba, sıkıştırma plakasına monte edilir;
3. Şekillendirme zımbası sıyırma plakasına monte edilir.
Düşük-profil oluşturma yöntemi:
1. Profile radius (R): Generally, when H=6T, the punch radius (r)>=t, and the die radius (R)>=2T. Spesifik R değeri profil yüksekliği H'ye göre ayarlanır.
2. Profil yüksekliği: Profil oluşturulduktan sonra malzeme akışı nedeniyle gerilim oluşur ve bu da ürünün deformasyonuna neden olur. Bu nedenle geniş-alanlı profiller ve düzlük gereksinimi yüksek ürünler için profil oluşturulduktan sonra şekillendirme işlemi yapılması gerekir. Profil yüksekliğinin oluşturulmasının ilk adımı, çizim gereksiniminden yaklaşık 0,2 mm daha yüksek olmalıdır. Şekillendirmenin ikinci adımı gerekli değere yeniden şekil vermektir, bkz. Şekil (P).
3. Üst kalıp: Şekillendirme pozisyonu genellikle Şekil (R)'de gösterildiği gibi ürünün şekline göre yapılır. H yüksekliği için<3T and no requirement for a slope, the upper die can be made into a straight punch as shown in Figure (Q). The size of the punch is taken as the side tangent to the product radius (r). As shown in Figure (O), please consult your superiors before adopting this method;
4. Kalıp: Genellikle kalıp şekli takip etmez ve kalıp duvarı ürünün yarıçapına (R) teğettir; Kalıp boyutu ve yapım yöntemleri için Şekil (O)'ya bakın;
5. Üst ve Alt: Genellikle sabit yapılır, malzemeyi kaldırmak için kalıbın dışına itici pimler eklenir; geniş-alanlı yükseltilmiş tümsekler için üst ve alt kısımlar paylaşılır ve üst ve alt kısımlara önceden-yiv açılır ve malzeme kesimi sırasında vidalarla sabitlenir;
6. For raised bumps with T>=1, malzeme akışının neden olduğu ürün deformasyonunu azaltmak için tümseğin çevresine basınç hatları eklenebilir; bkz. Şekil (S); W=T, h=0.3t; Donanım kalıp tasarımını öğrenmek ister misiniz? Otomotiv kalıp tasarımında sorun mu yaşıyorsunuz? Nasıl öğreneceğinizi bilmiyor musunuz? Sorun değil! Aşağıdaki yorumlara "topluluk" yanıtını vermeniz yeterli; öğretim materyallerini bulacak ve zengin PPT öğrenme kaynaklarına erişebileceksiniz.
