Enjeksiyon Kalıp Makinesi Ürün Kusurlarına Çözümler

Aşağıdakiler, enjeksiyon kalıplama makinelerinin ortak ürün kusurlarına, işlem ayarlamasını, kalıp optimizasyonunu, hammadde kontrolünü ve diğer boyutları birleştirmeye çözümlerdir: hedeflenen önlemler sağlamak için:
1. flaş (çapak)
Çekirdek Sebep: Kalıp sızdırmazlığı sıkı değil veya eriyik çok akıcı
Süreç Ayarlaması:
Aşırı eriyik doldurulmasını önlemek için enjeksiyon basıncını (%10 -20}}}%) ve çekim hızını azaltın;
Hızlı olarak katılaşmak için namlu/kalıp sıcaklığını (5-10 derecesi) uygun şekilde azaltın;
Malzemenin gerektirdiği minimum sıkıştırma kuvvetine ulaşıldığından emin olmak için sıkıştırma kuvveti ayarını kontrol edin (formül: Kelepleme kuvveti=ürün projeksiyon alanı × boşluk basıncı, boşluk basıncı genellikle 30-80 mPa) .}
Kalıp Bakımı:
Ayrılma yüzeyinde kalıntıları temizleyin, yıpranmış kalıp kenarlarını onarın veya ayrılma yüzeyini yeniden bürün;
Küfün paralel olarak takılıp takılıp takılmadığını ve sıkıştırma mekanizmasının gevşek olup olmadığını kontrol edin (çekirdek sütunu, somun gibi) .
2. büzülme (büzülme depresyonu)
Temel Sebep: Yetersiz tutma basıncı veya düzensiz soğutma
Süreç Optimizasyonu:
Tutma basıncını (enjeksiyon basıncının% 60'ı -80% -80), tutma süresini uzatır (5-10 saniye) ve kalın duvarlı alanların yeterli doldurulmasını sağlar;
Namludaki yetersiz erimiş malzemeyi önlemek için enjeksiyon hacmini (%5 -10}}}}}%) arttırın;
Kalıp sıcaklığını (özellikle kalın duvarlı alanlarda soğutma suyu kanalını) artırın, yüzey katılaşma hızını yavaşlatmak için .
Kalıp Geliştirme:
Büzülme bölgelerinde takviye kaburgaları ekleyin veya duvar kalınlığını azaltın (önerilen duvar kalınlığı farkı%30'dan daha az veya eşit);
Kalın duvarlı alanların (su izole edici tabakaları eklemek ve ısı ileten çubuklar kullanmak gibi) düzgün soğutulmasını sağlamak için soğutma su kanallarını optimize edin . 3. malzeme eksikliği (kısa atış, yetersiz doldurma)
Çekirdek Sebep: Kötü erimiş akışkanlığı veya büyük dolgu direnci
Süreç Ayarlaması:
Eriyik akışkanlığını artırmak için namlu sıcaklığını (5-15 derecesi) ve küf sıcaklığını (10-20 derecesi) artırmak;
Enjeksiyon hızını artırın (özellikle yüksek hız kesit oranı), enjeksiyon basıncını artırın (%10 -20}%);
Malzeme hacminin boşluğu doldurmak için yeterli olduğundan emin olmak için eriyik hacmini (enjeksiyon stroku) artırın .
Kalıp Geliştirme:
Büyüme geçit boyutu (fan kapısı genişliği gibi%10 arttı -15}%), koşucu uzunluğunu kısaltır;
Kalıpın ucuna egzoz oluğu ekleyin (hava tuzağını önlemek için derinlik 0.02-0.04 mm) veya nefes alabilen çelik kullanın (Begher Nefes Alabaş Kalıp Çeliği gibi) .
IV . yüzey kusurları
1. gümüş çizgiler (su sıçramaları, hava çizgileri)
Hammadde işleme:
Kuru higroskopik hammaddeler (PA, PC gibi) (PA'nın 4-6 saatleri için 120 derecede kurutulması gerekir, çiy -40 derecesine eşit veya eşit);
Su veya uçucuların hammaddeye karışmasını önlemek için hopper filtresini değiştirin .
Kalıp egzozu:
Egzoz yuvasının tıkanmasını temizleyin (bakır fırça veya ultrasonik temizleme ile temizlenebilir) veya erimiş malzemenin son doldurma alanına bir egzoz iğnesi ekleyin .
2. akış işaretleri (soğuk malzeme çizgileri, kaynak çizgileri)
Süreç Ayarlaması:
Erimiş malzemenin akış direncini azaltmak için namlu sıcaklığını (5-10 derecesi) ve küf sıcaklığını (10-20 derecesi) arttırın;
Erimiş malzemenin kapıdaki erken soğumasını önlemek için çok aşamalı enjeksiyon (düşük hızlı kapı, yüksek hızlı boşluk dolgusu) kullanın .
Kalıp Optimizasyonu:
Koşucunun sonunda soğuk bir kuyu ayarlayın veya kapı konumunu değiştirin (kenardan dökümden merkez dökülmesine değiştirmek gibi) .
3. Siyah Noktalar/Scorch Marks
Ekipman temizliği:
Namluyu temizleyin ve düzenli olarak vidalayın (kapanırken 3-5 zamanlar boş atış için PP temizleme malzemesi kullanın), erimiş malzeme tutmaya neden olmak için vida başı kontrol halkasının giyilip giyilmediğini kontrol edin;
Geri basıncını azaltın (namludaki erimiş malzemenin aşırı kesilmesini ve ısıtılmasını önleyin), erime süresini kısaltın .
V . Deformasyon/Çarpma
Temel Sebepler: Düzensiz soğutma veya iç stres konsantrasyonu
Süreç Ayarlaması:
Soğutma suyu sıcaklığını azaltın (5-10 derecesi), soğutma süresini uzatın (%10 -20%) ve ürünün tüm alanlarının eşit olarak soğutulduğundan emin olun;
Dahili stres birikimine yol açan aşırı sıkıştırmayı önlemek için tutma basıncını ve süreyi azaltın .
Kalıp Tasarımı:
Ürünün demulding eğimini artırın (1 dereceden daha büyük veya eşit önerilir), aşırı duvar kalınlığı farkından kaçının (maksimum/minimum duvar kalınlığı oranı 3: 1'e eşit veya eşit);
Dövme önleyici kaburgalar ekleyin veya deforme olmuş kısımda (ejektör alanı, Demoulding yüzeyinin% 15'inden daha büyük veya eşittir) .
Vi . baloncuklar/boşluklar
Çekirdek Sebep: Erimiş malzeme hava ile sürüklenir veya çok hızlı bir şekilde soğutulur
Hammadde işleme:
Nem içeriği standardı karşılayana kadar hammaddeyi kurutun (ABS nem içeriği%0.1'den daha az veya eşit) ve gerçek zamanlı nemleşme için bir hazne kurutma makinesi kullanın;
Geri dönüştürülmüş malzemelerin kontaminasyonunu önlemek için geri dönüştürülmüş malzemelerin oranını azaltın (%30'a eşit veya%30'a eşit) .
Süreç Optimizasyonu:
Yüksek hızlı hava sürüklenmesini önlemek için enjeksiyon hızını (ilk 1/3 bölümünde düşük hızlı dökme) azaltın;
Kalıp sıcaklığını artırın (10-15 derecesi) ve erimiş materyali sıkıştırmak için tutma süresini uzatın .
VII . Kaynak işareti (birleştirme hattı)
Çekirdek Sebep: Erimiş malzemenin birden fazla şeridi, yakınlaştıklarında tam birleşemez
Süreç Ayarlaması:
Erimiş materyalin akışkanlığını arttırmak için malzeme sıcaklığını/kalıp sıcaklığını (5-10 derecesi) arttırın;
Erimiş malzemenin yakınlaştığında yüksek sıcaklıkta kalmasını sağlamak için yüksek basınç ve düşük hızlı enjeksiyon kullanın (sıcaklık farkı 15 dereceden daha az veya eşit) .
Kalıp Geliştirme:
Erimiş malzeme yakınsama açısını iyileştirmek için kaynak işareti konumuna bir patron veya sırt ekleyin;
Erimiş malzeme akış mesafesini azaltmak için kapı sayısını artırın veya kapı konumunu ayarlayın .
8. Zayıf Demoulding (yapışkan kalıp, beyaz ejeksiyon)
Temel Sebep: Büyük Demoulding Direnci veya Dengesiz Ejeksiyon
Kalıp Bakımı:
Boşluk yüzeyini cilalamak (pürüzlülük RA 0.8μm'ye eşit veya eşit), Demoulding maddesine (PTFE tabanlı gibi yüksek sıcaklığa dayanıklı tip) püskürtme;
Ejektör piminin giyilip takılmadığını veya sıkışıp kalmadığını kontrol edin ve ejektör pimi dağıtım yoğunluğunu ayarlayın (100cm² başına 3 ejektör piminden daha büyük veya bunlara eşit tavsiye edin) .
Süreç Ayarlaması:
Kalıp sıcaklığını düşürün (5-10 derecesi), ürünü küçültmek ve kalıptan çıkarmak için soğutmayı hızlandırın;
. iyileştirilmeden önce ürünün zorla tahmini önlemek için soğutma süresini (5-10 saniye) uzatın.
9. genel önleyici tedbirler
Hammadde Kontrolü:
Hammadde kurutma/depolama standartları (nem gibi<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
Malzemeleri değiştirirken, . karıştırmayı önlemek için namluyu iyice temizlemek için özel temizlik malzemeleri (PC'yi temizlemek için PS gibi) kullanın.
Süreç doğrulaması:
Yeni ürün kalıbı denemeleri sırasında "optimal işlem penceresini" (sıcaklık/basınç/zaman ±% 5 aralığı) kaydedin ve ilk sanat denetimi yoluyla onaylayın;
Doldurma risklerini tahmin etmek ve kapı konumunu ve koşucu tasarımını optimize etmek için kalıp akış analizi yazılımını (Moldflow gibi) kullanın .
Ekipman Bakımı:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0.1mm);
Kalıp egzoz oluklarını her hafta temizleyin ve her ay soğutma su akışını kontrol edin (önerilir 5L/dk'a eşit veya eşit) .
"Kusur Konumu → Neden Analiz → Katmanlı Çözelti (Process/Mold/Ham maddeler) → Standart Doğrulama" nın kapalı döngü yönetimi yoluyla, enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin kusurları etkili bir şekilde azaltılabilir ve verim hızı, karmaşık kusurlar için . . Karmaşık kusurlar için (çok malzemeli eş-injeksiyon kalıplama ve ince haşiyeli ürünler üzerinde durdurulması önerilir. özellikler .