Donanım kalıplarının bükülmesi ve şekillendirilmesinde önemli noktalarda deneyim paylaşımı

Bizim durumumuzda, konumlandırma pimlerinin tamamı sıyırma plakası üzerindedir ve şekillendirme ekinin yüksekliği, konumlandırma piminin etkin uzunluğundan zorunlu olarak daha yüksektir. Konumlandırma olmadan şekillendirme yapıldığında konumunu garanti etmek zordur.

Ancak şunu bilmeliyiz ki, zımba presi doğruluğunuz çok iyi değilse (paralellik, krank mili termal genleşmesi ve daralması, mil boşluğu), yukarı doğru şekilleniyorsa veya "Z" şeklinde şekilleniyorsa, sıyırıcı plaka oluşumunun stabilitesi kesici parçanınkinden çok daha fazladır (genellikle kullanılmaz).

Ekleme uyumu

(1) Standart uyum

Yani, alt kalıp ucu R=üst kalıp zımbası R - malzeme kalınlığı T

Avantajları: Şekillendirme nispeten stabildir, küçük T'li durumlar için uygundur (küçük kalıp boşluğu, iyi üst ve alt uyum doğruluğu), kalıp boşluğundaki değişikliklerden daha az etkilenir

Dezavantajları: T büyük olduğunda (örneğin, 0,5 mm) veya malzeme sert olduğunda, oluşturulması kolay değildir ve geri esneme büyüktür.

Alt kalıp ucu R tasarımı: Terminal yuvarlak yüzeyinin gerekli değerine bağlı olarak geri esneme göz ardı edilebilir. (2) Ön-Şekillendirme + Şekillendirme Yöntemi Tasarımı Merkez mesafesi, yukarıdaki konumsal ilişkiden 3.1415*R/4 + düzeltme değeri olarak elde edilebilir (723KUYRUK uzunluğu iyileştirmesi, STANDOFF deneme kalıplaması)

(3) İki uyum arasındaki fark

Örnek olarak 90 derece şekillendirmeyi ele alalım

İkinci katın ve birinci katın düzgün bir şekilde bağlanması gerekir.

Düzeltme miktarı yalnızca referans amaçlıdır:
Pirinç/Kalay Bronz 0,20 mm, CON'T genişliği 0,05 mm dahilinde, B/L genişliği 0,05~0,15 mm, Çelik 0,30 mm ve üzeri: 0,10~0,20 mm, fiili duruma göre değerlendirilmesi gerekir

●Merkez mesafesi şekli ve şekillendirme zorluğunu etkileyecektir (ikinci kata göre)

●İki "R" olmadığından emin olmak ve 90 derecenin rahatlıkla elde edilebilmesini sağlamak gerekir.

●Tasarım yaparken öncelikle diğer parçanın malzeme kalınlığını/genişliğini, ikinci olarak da bükme R/bükme yüksekliğini dikkate alın.

Kurallara bağlı kalmayın ve gerekiyorsa, gerçek koşullarda daha büyük geri esnemeyi telafi etmek için alt kalıp ek parçası 90 dereceden az olacak şekilde tasarlanmalıdır. Sebep: ②'de (şemada gösterildiği gibi) bir orta boşluk noktası bulunduğundan, şekillendirme uzunluğu daha kısadır ve oluşturulması daha kolaydır, ① noktasının oluşturulması daha kolaydır ancak daha büyük bir geri esnemeye sahiptir.

Çözümler:
1. Bükülme etkisini arttırmak için ①'ye bir çıkıntı ekleyin.
2. Düzeltme için ②'deki şekillendirme zımbasına dışarı doğru bir eğim ekleyin.

1. Bu makalede üç bükme yöntemi anlatılmaktadır: aşağı doğru bükme, yukarı doğru bükme ve "Z" şeklinde şekillendirme.

2. Aşağı doğru bükme, sıyırıcı plakayla doğrudan şekillendirme için uygun değildir: ilk konumlandırma, presleme ve ardından bükme gibi standart işlemlere uymaz, bu da deformasyon hatasına neden olur.

3. Standart uyum ve aşırı R uyumunun avantajları ve dezavantajları ve malzeme deformasyon stresindeki farklılıklar. (Oluşturma stabilitesi, şekillendirme zorluğu, gerilim deformasyon aralığı ve derecesi.)

4. Hareket analizi kullanılarak, bükme sırasındaki iki-aşamalı (hareket sırasında ve temas sırasında) deformasyon teorisi keşfedilir ve zımbanın uygun tasarımına rehberlik eder.
5. 90 derecelik şekillendirme yöntemi için, ikinci katlamanın, birinci katlamanın oluşturduğu 90 dereceyi tekrarlamasına gerek olmadığı, uygun merkez mesafesi tasarımının önemi ve tasarımda dikkate alınması gereken hususlara dikkat edilmesi önemlidir. 6. Bir durakta "Z" şekli oluşturulurken, "eşitsiz bükme ve şekillendirme koşulları" olgusuna özel dikkat gösterilmeli ve etkili düzeltici önlemler alınmalıdır.