Yedi yaygın granülasyon sorunu ve kauçuk ve plastik granülasyonun çözümleri

1. Sürekli granülasyon sorunu
Bağlı parçacıklar, bir dizi parçacığın birbirine bağlı olduğu, yani bazı durumlarda parçacıkların film ucundan uç yüze veya teğet bir şekilde birbirine bağlandığı durumu ifade eder. İşleme sürecinde, aşağıdaki sorunlar tek tek veya birlikte tahıl kesmeye ve malzeme bağlantısına neden olabilir:
İşleme sırasında soğutma suyu çok sıcaktır. Bu durumda, parçacık yüzeyini söndürecek kadar hızlı hale getirmek için su sıcaklığını düşürün.
Su akış hızı çok düşükse, parçacıkların parçacık kesme haznesini daha yavaş terk etmesine ve parçacıkların beslenmeye devam etmesine neden olur.
Eğer kalıp ile delik arasındaki mesafe çok yakınsa, işlem sırasında çıkışın genleşmesi parçacık temasına neden olacağından geniş aralıklı ve az sayıda delikli kalıp kullanılır.
2. Sürükleme sorunu
İz, parçacığın kenarının biraz öne çıkması ve kesici kenarın, kesimin dibinde bir kirletici veya yırtık gibi görünen bir hokey sopası şekline benzemesidir.
Bunun ana sebebi kesim cihazının kesim noktasında temiz kesim yapamamasıdır. Genel olarak, çıta kesiciden çıkan kesme parçacıkları dik açılı bir silindir ve su altı kesiciden çıkan kesme parçacıkları mükemmele yakın bir küre olmalıdır.
Genel olarak, malzeme tozuna eğilimli olmayan malzemeler de tortu nedeniyle malzeme tozu üretecektir. Çıta kesimi için çözüm, yeni ve keskin bir kesme kenarı sağlamak için ocağı ve alt bıçağı değiştirmektir; Veya ekipman aralığını gerektiği gibi yeniden belirleyin. Su altı kesme hattında, çentik olmadığından emin olmak için şablonu ve bıçağı kontrol etmek gerekir çünkü çentikler ve oluklar genellikle kuyruk oluşumuna neden olur.
3. Malzeme sorununun sonu
GP-PS gibi çoğu kristalli malzeme için toz yaygın ve benzersiz bir tehlikedir. Toz, malzemenin yığın yoğunluğunu değiştirecek ve ekstruder kovanında bozunması veya yanması kolaydır.
Reçine üreticisinin temel amacı, sabit bir uzunluğa ve çapa sahip olan ve toz veya yabancı maddelerden kaynaklanan kirlilik içermeyen tek tip parçacık şekli üretmektir. Bu sorunu çözmek için, ekipman ayarlanarak ve bazı önemli proses parametreleri kontrol edilerek malzeme sonu azaltılabilir. Malzeme kesiciye girdiğinde, çekme üretim hattının sıcaklığı, malzeme şeridinin çatlamayı önlemek için mümkün olduğunca sıcak kesilmesini sağlamak için malzemenin Vicat yumuşama noktasına mümkün olduğunca yakın olmalıdır.
Spesifik polimerler için uygun kesme açısına sahip ocakların seçimi partikül miktarının azaltılmasında önemli rol oynar. Doldurulmamış polimer için, polimerin kırılmasını önlemek için ocağın kenarını ve alt bıçağı keskin tutun. Sonraki peletleme ekipmanı için, basınçlı veya vakumlu ekipman ne olursa olsun, havadan kaçınılmalıdır.
Su altı kesme hattı için, işleme sırasında kalıp yüzeyine karşı yeterli takım basıncının korunmasını sağlamak ve kesmeden sonraki kalma süresinin uygun şekilde ayarlanması, parçacıkların kurutucuya girerken sıcak olmasını sağlamak için gereklidir.
4. Alt bıçak kırılması
Peletleme ekipmanının alt bıçağı, sert karbonize bir çelik sacdır. Genellikle, alt bıçağın bıçağı döndükten sonra alt bıçak kırılacaktır. Bu süreçte, proses parametrelerine sıkı sıkıya bağlı olarak ayarlanması ve çalıştırılması gerekir. Dişli invar göbek çubuğu, gümüş kaynakla yerine sabitlenir. Kesme sınırı vardır ve kurulum sırasında aşırı tork nedeniyle kolayca zarar görebilir. Ek olarak, döndürme veya takma işlemi sırasında kırılan alt bıçağın kayması kolaydır ve öğütücü içinde uçarak ocağın bıçağına zarar verir ve bakım maliyetini artırır.
5. Büzülme boşluğu sorunu
Büzülme boşlukları ve içi boş parçacıklar, şeridin temperlenmesinin uygun olmadığını gösterir. Büzülme aralığı az olduğunda, partikül uç yüzünde yalnızca küçük bir çukur olabilir, ancak ciddi olduğunda içi boş partiküller üretebilir. Şeridin çekirdek sıcaklığı erime durumuna yakındır ve şerit granüle edildikten hemen sonra büzülür. Doğru temperlenmiş çubuk için, arayüzündeki sıcaklık gradyanı sabit kalacak ve kesildiğinde soğutma ortamına (hava veya su) tepki vermeyecektir.
Büzülme boşluğunun özel nedeni, işleme suyu belirli bir polimer için çok soğuk olduğunda, şeridin dış tabakasının donarak sert bir kabuğa neden olarak telin çekirdeğinde ısı bırakmasıdır; Ek olarak, şeridin hava veya suya yeterli daldırma süresi yoktur, bu da telin çekirdeğinin ısısının telin yüzeyine transfer edilememesine ve dolayısıyla iyi bir kesit soğutmasının gerçekleştirilememesine neden olur.
Sualtı granülasyonuyla üretilen parçacıklar da eriyik içinde hapsolmuş uçucu maddeler nedeniyle büzülme boşluklarına sahip olacaktır. Etkili bir önleyici tedbir, ekstrüder üzerindeki vakum deliğini kontrol etmektir.
6. Çubuk sürüklenme sorunu
Çubuk kayması, çubuğun besleme platformunda bir tarafa kümelenme eğilimidir, bu da parçacıkların kalitesinin düşmesine neden olur, uzun ve ince çubuklar ve işleme bozuklukları vardır. Peletleyicinin kesme düzlemi, ekstrüderin ekstrüzyon şablonuna paralel değilse, şerit, şeridin kaymasına neden olacak şekilde sola veya sağa kalabalık olma eğiliminde olacaktır.
Ek olarak, şerit kaymasının diğer nedenleri arasında alt besleme silindiri ile sıyırıcı arasındaki tutarsız boşluk ve alt besleme silindirinin tutarsız çapı yer alır.
7. Şerit kontrol sorunu
İnce şerit, esas olarak uzunluğunun geleneksel parçacık boyutundan daha uzun olması ve ekstra boyutun genellikle birkaç inç içinde değişmesi nedeniyle granülatör tarafından üretilen bir tür anormal üründür. İnce şeridin görünümü, ocağı beslerken şerit tutum kontrolünün iyi olmadığını gösterir. Spesifik olarak, ocağı beslerken şerit dikey bir açıda olmadığından, kesim sırasında şeridin ucunda bir eğim açısı olacaktır.
Besleme silindiri (ısırma noktası) ile ocak (kesme noktası) arasındaki mesafeye pres mesafesi denir. Tel malzemesini kontrol etmek için bu aralıkta hiçbir şey yoktur. Besleme silindiri doğru takılmamışsa veya çalışma koşulları kötüyse, kauçuk ve plastik şeritler kesme yüzeyine dik bir açıyla kesme cihazına beslenmeyecektir. Bu şekilde teller birbirini kesmeye başlayarak kesim kalitesinin daha da bozulmasına ve sonunda ciddi sorunlara yol açmaktadır. Çapraz şerit, iki besleme silindirini birbirinden ayrılmaya zorlayarak, şeridin gerginliğini kaybetmesine neden olarak şeridin geçici olarak sarkmasına ve şeridin besleme silindirinin her iki tarafına doğru sapmasına neden olur. Yukarıdaki sorunların uyarı sinyali, üst besleme silindirinin kötü çalışır durumda olması, oluklar, çatlaklar veya renk atması (eskime veya ısı nedeniyle sertleşme) olmasıdır.
Şerit kontrolündeki diğer yaygın problemler şunları içerir: çekiş kaybına neden olacak alt besleme silindirinin aşınması; Yanlış tel söndürme işlemi, malzeme çubuğunun bir yılan gibi şiddetli bir şekilde bükülmesine neden olur; Farklı çaplarda çeşitli tel malzemeleri üretecek aşınmış şerit şablonları da vardır. Sadece bu da değil, üreticiler aşırı derecede aşınmış ocak ve şeridi tutan alt bıçak konusunda da dikkatli olmalıdır çünkü alt bıçak, kesicinin ultra yüksek hızda çalışmasını önlemek için hat malzemesini kesme noktasına itmekten sorumludur. , çünkü bu ultra yüksek hız şeridin sallanmasına neden olacaktır.