Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki boşlukların ve kabarcıkların nedenleri ve çözümleri

1, Enjeksiyon kalıplama işlemi
Birçok proses parametresinin, baloncukların ve vakum baloncuklarının oluşumu üzerinde doğrudan etkisi vardır. Enjeksiyon basıncı çok düşük ayarlanmışsa, enjeksiyon hızı çok hızlıysa, enjeksiyon süresi ve döngüsü çok kısaysa, eklenen malzeme miktarı çok fazla veya çok azsa, basınç yetersizse, soğutma düzensiz veya yetersizse ve malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı uygun şekilde kontrol edilmez, bunların tümü plastik parçalarda kabarcıkların oluşmasına neden olabilir. Özellikle yüksek hızlı enjeksiyon sırasında kalıptaki gaz zamanında boşaltılamamakta ve bu da erimiş malzemede çok fazla artık gaz oluşmasına neden olmaktadır. Bu nedenle enjeksiyon hızı uygun şekilde azaltılmalıdır. Hız çok düşerse ve enjeksiyon basıncı düşükse, erimiş malzemedeki gazı boşaltmak zordur, bu da kolayca kabarcıklara, girintilere ve yetersiz enjeksiyona neden olabilir. Bu nedenle enjeksiyon hızı ve basıncı ayarlanırken özel dikkat gösterilmelidir.
Ek olarak, enjeksiyon ve tutma süresinin ayarlanması, soğutma koşullarının iyileştirilmesi ve eklenen malzeme miktarının kontrol edilmesi gibi yöntemler, kabarcıkların ve vakum kabarcıklarının oluşmasını önlemek için kullanılabilir. Plastik parçaların soğutma koşulları zayıfsa, kalıptan çıkarmanın ardından yavaş soğutma için hemen sıcak suya yerleştirilebilirler, böylece iç ve dış soğutma hızları tutarlı olma eğilimi gösterir.
Kalıp sıcaklığını ve eriyik sıcaklığını kontrol ederken, sıcaklığın çok yüksek olmaması gerektiğine dikkat edilmelidir, aksi takdirde eriyiğin bozulmasına ve ayrışmasına, büyük miktarda gaz üretmesine veya aşırı büzülmesine ve kabarcıklar veya büzülme gözenekleri oluşturmasına neden olur; Sıcaklık çok düşükse, dolgu malzemesinin yetersiz sıkışmasına neden olur, bu da plastik parçaların içinde kolayca boşluklar ve kabarcıklar oluşturabilir. Genel olarak, erime sıcaklığı biraz daha düşük ve kalıp sıcaklığı biraz daha yüksek kontrol edilmelidir. Bu tür proses koşulları altında, ne büyük miktarda gaz üretmek ne de büzülme boşlukları oluşturmak kolay değildir. Malzeme varilinin sıcaklığını kontrol ederken, besleme bölümünün sıcaklığı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde geri akışa ve malzeme dönüşüne neden olarak kabarcıklara neden olur.
2, Enjeksiyon kalıbı
Kalıbın kapı konumu yanlışsa veya geçit bölümü çok küçükse, ana akış ve ayırıcı kanallar uzun ve darsa, akış kanallarında ölü köşeler varsa veya kalıp egzozu zayıfsa, kabarcıklara veya vakuma neden olabilir. . Bu nedenle, öncelikle kalıp kusurlarının kabarcık oluşturup oluşturmadığını ve vakum kabarcıklarının ana nedeninin belirlenmesi gerekir. Ardından, özel duruma göre kalıbın yapısal parametrelerini ayarlayın, özellikle kapı konumu plastik parçanın kalın duvarına ayarlanmalıdır.
Kapı formunu seçerken, doğrudan kapı tarafından üretilen vakum deliklerinin öne çıkan olgusu nedeniyle, mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Bunun nedeni, basınç korunduktan sonra kalıp boşluğundaki basıncın kapının önündeki basınçtan daha yüksek olmasıdır. Doğrudan kapıdaki erimiş malzeme henüz donmamışsa, erimiş malzemenin geri akmasına ve plastik parçanın içinde deliklerin oluşmasına neden olur. Kapı formunun değiştirilemediği durumlarda basınç tutma süresi uzatılarak, malzeme beslemesi artırılarak ve kapının konikliği azaltılarak ayarlamalar yapılabilir.
Kapının enine kesiti, özellikle aynı anda farklı şekillere sahip birkaç plastik parça oluşturulurken çok küçük olmamalıdır. Her geçidin boyutunun plastik parçanın ağırlığıyla orantılı olduğuna dikkat etmek önemlidir, aksi takdirde daha büyük plastik parçalar kabarcıklara eğilimlidir.
Dar ve dar kanallar kısaltılmalı ve genişletilerek kanallardaki ölü köşeler ortadan kaldırılmalı ve kötü küf egzostu sorunu ortadan kaldırılmalıdır. Kalıpları tasarlarken, aşırı kalın parçalardan veya plastik parçalarda büyük kalınlık farklılıklarından kaçınmak için çaba gösterilmelidir.
3, Enjeksiyon kalıplama malzemeleri
Şekillendirme ham maddelerindeki nem veya uçucu madde içeriği standardı aşarsa, parçacıklar çok küçük veya düzensiz boyuttadır, bu da besleme işleminde çok fazla havanın karışmasına neden olur, ham maddelerin büzülme oranı çok yüksektir, eriyik eriyik indeksi çok büyük veya çok küçük ve geri dönüştürülmüş malzeme içeriği çok yüksek, bunların tümü plastik parçalarda kabarcıkların ve vakum kabarcıklarının üretimini etkileyecektir. Bunu ele almak için, ham maddeleri önceden kurutmak, ince malzemeleri taramak, reçineleri değiştirmek ve geri dönüştürülmüş malzeme miktarını azaltmak gibi yöntemler ayrı ayrı kullanılmalıdır.