Bu 12 yaygın enjeksiyon hatasıyla nasıl başa çıkılır?

1. Çatlama
Çatlama, esasen stres deformasyonunun neden olduğu plastik ürünlerin yaygın bir kusurudur. Esas olarak artık gerilmeyi, dış gerilmeyi ve dış ortamın neden olduğu gerilme deformasyonunu içerir.
（1） Kalıntı gerilimden kaynaklanan çatlama
Kalıntı gerilime temel olarak aşağıdaki üç koşul, yani aşırı doldurma, kalıptan çıkarma ve metal kakma neden olur. Aşırı doldurmanın neden olduğu çatlak olarak, çözüm esas olarak aşağıdaki hususlarda olabilir:
(1) Düz kapının basınç kaybı en küçük olduğundan, çatlak esas olarak düz kapının yakınında üretiliyorsa, çok noktalı dağıtım kapısı, yan kapı ve tutma kapısı düşünülebilir.
(2) Reçinenin ayrışmamasını ve bozulmamasını sağlama öncülünde, reçine sıcaklığının uygun şekilde arttırılması eriyik viskozitesini azaltabilir, akışkanlığı iyileştirebilir ve ayrıca stresi azaltmak için enjeksiyon basıncını azaltabilir.
(3) Genel olarak, kalıp sıcaklığı düşük olduğunda, baskı oluşturmak kolaydır ve sıcaklık uygun şekilde arttırılmalıdır. Bununla birlikte, enjeksiyon hızı daha yüksek olduğunda, kalıp sıcaklığı daha düşük olsa bile, stres oluşumu azaltılabilir.
(4) Çok uzun enjeksiyon ve basınç tutma süresi de stres üretecektir, bu nedenle uygun şekilde kısaltmak veya Th basınç tutma anahtarını gerçekleştirmek daha iyidir.
(5) AS reçinesi, ABS reçinesi, PMMA reçinesi vb. gibi kristal olmayan reçinelerin, not edilmesi gereken polietilen, poliformaldehit vb. gibi kristal reçinelere göre artık gerilim üretme olasılığı daha yüksektir.
Kalıptan çıkarma ve fırlatma sırasında, küçük kalıptan çıkarma eğimi, kaba kalıp tutkalı ve zımba nedeniyle, fırlatma kuvveti çok büyüktür ve bu da baskıya ve hatta bazen fırlatma çubuğunun etrafında beyazlaşmaya veya çatlamaya neden olur. Nedeni, çatlamanın yerini dikkatlice gözlemleyerek belirlenebilir.
Enjeksiyon kalıplama sırasında metal parçaları yerleştirirken, büyük olasılıkla stres oluşur ve bir süre sonra kolayca çatlayabilir, bu da son derece zararlıdır. Bunun başlıca nedeni, strese neden olan metal ve reçinenin termal genleşme katsayısındaki büyük farktır ve zamanla stres, kademeli olarak bozulan reçine malzemesinin mukavemetini aşar ve çatlaklara neden olur. Ortaya çıkan çatlamayı önlemek için tecrübe olarak 7" et kalınlığı ve gömülü metal parçaların dış çapı
Üniversal polistiren temel olarak kesici uç eklemek için uygun değildir ve ek parça naylon üzerinde en az etkiye sahiptir. Cam elyaf takviyeli reçine malzemesinin küçük termal genleşme katsayısı nedeniyle gömülü parçalar için daha uygundur.
Ek olarak, metal parçanın biçimlendirilmeden önce önceden ısıtılması da iyi bir etkiye sahiptir.
（2） Dış baskıdan kaynaklanan çatlama
Buradaki dış gerilim, özellikle keskin köşelerde mantıksız tasarımdan kaynaklanan gerilim yoğunlaşmasından kaynaklanır.
（3） Dış ortamdan kaynaklanan çatlama
Kimyasalların neden olduğu su bozulması, nem emilimi ve geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı, fiziksel özelliklerin bozulmasına ve çatlamaya yol açacaktır.
2. Yetersiz doldurma
Yetersiz dolumun başlıca nedenleri şunlardır:
I. Yetersiz reçine kapasitesi.
ii. Boşlukta yetersiz basınç.
iii. Yetersiz reçine akışkanlığı.
IV. Egzoz etkisi iyi değil.
İyileştirme önlemleri olarak, esas olarak aşağıdaki yönlerden başlayabiliriz:
1) Kapının kürlenmesinden önce reçine karşı akımının kısa kalıplama döngüsü nedeniyle kalıp boşluğunu doldurmasını önlemek için enjeksiyon süresi uzatılır.
2) Enjeksiyon hızını artırın.
3) Kalıp sıcaklığını artırın.
4) Reçine sıcaklığını artırın.
5) Enjeksiyon basıncını artırın.
6) Kapı boyutunu büyütün. Genellikle kapının yüksekliği, ürünün et kalınlığının 1/2~1/3'ü kadar olacaktır.
7) Kapı, ürünün et kalınlığının en fazla olduğu yere ayarlanır.
8) Egzoz yuvasını (ortalama derinlik 0,03 mm, genişlik 3- mm) veya egzoz çubuğunu ayarlayın. Daha küçük iş parçaları için daha önemlidir.
9) Vida ile enjeksiyon memesi arasında belirli bir tampon mesafesi (yaklaşık smm) vardır.
10) Düşük viskozite dereceli malzemeleri seçin. 11) Yağlayıcı ekleyin.
3. Kırışıklıklar ve çukurlar
Bu kusurun nedeni temelde yetersiz dolgu ile aynıdır ancak derecesi farklıdır. Bu nedenle, çözüm temelde yukarıdakiyle aynıdır. Özellikle akışkanlığı zayıf olan reçineler için (poliformaldehit, PMMA reçinesi, polikarbonat ve PP reçinesi gibi) geçidin ve uygun enjeksiyon süresinin uygun şekilde artırılmasına daha fazla dikkat edilmelidir.
4. Büzülme çukuru
Büzülme çukurunun nedeni de yetersiz doldurma ile aynıdır. Prensip olarak aşırı dolgu ile çözülebilir ancak strese girme riski vardır. Tasarımda duvar kalınlığı üniform olmalı, stifnerlerin, konveks kolonların ve diğer yerlerin et kalınlıkları mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
5. Taşma
Taşma tedavisi, kalıbın iyileştirilmesine odaklanmalıdır. Kalıplama koşulları açısından, likiditeyi azaltmakla başlayabiliriz. Spesifik olarak, aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:
1) Enjeksiyon basıncını azaltın.
2) Reçine sıcaklığını düşürün.
3) Farklı malzemelere göre farklı egzoz kanallarının boyutunu belirleyin.
4) Yüksek viskozite dereceli malzemeleri seçin.
5) Kalıp sıcaklığını düşürün.
6) Taşmanın olduğu kalıp yüzeyini zımparalayın.
7) Daha sert kalıp çeliği kullanın.
8) Sıkıştırma kuvvetini iyileştirin.
9) Eklem yüzeyini ve doğru kalıbın diğer kısımlarını ayarlayın.
10) Sertliği artırmak için kalıp destek kolonu ekleyin.
6. Kaynak işareti
Füzyon işareti, erimiş reçinenin ön kısmının farklı yönlerden soğuması ve birleşim noktasındaki eksik füzyondan kaynaklanır. Genel olarak, esas olarak görünümü, boyamayı ve galvanik kaplamayı etkiler. Ciddi durumlarda, ürünlerin mukavemetini etkiler (özellikle elyaf takviyeli reçine söz konusu olduğunda).
İyileştirme için aşağıdaki öğelere başvurulabilir:
l) Likiditeyi iyileştirmek için kalıplama koşullarını ayarlayın. Örneğin, reçine sıcaklığını, kalıp sıcaklığını, enjeksiyon basıncını ve hızını artırın
Derece vb.
2) Bir egzoz yuvası ekleyerek ve kaynak hattının oluşturulduğu yere bir itme çubuğu yerleştirerek de egzoz yapmakta fayda vardır.
3) Ayırıcı madde kullanımını en aza indirin.
4) Proses taşmasını ayarlayın ve kaynak hattının oluşturulduğu yer olarak kullanın ve ardından şekillendirdikten sonra kesin ve çıkarın.
5) Sadece görünümü etkiliyorsa, kaynak hattının konumunu değiştirmek için yanık dört konumunu değiştirebilir. Veya kaynak hattının üretildiği kısım, modifikasyon için koyu parlak bir yüzey olarak işlem görecektir.
7. Yanıklar
Makine, kalıp ya da kalıp koşulları gibi farklı sebeplerden kaynaklanan yanıklara göre çözümler de farklılık göstermektedir.
1) Mekanik nedenlerle, örneğin, anormal koşullar nedeniyle malzeme varili aşırı ısınır, bu da reçinenin yüksek sıcaklıkta ayrışmasına, yanmasına ve ürüne enjekte edilmesine neden olur veya meme, vida dişi, kontrol nedeniyle reçine durgundur. Valf ve diğer parçalar, reçinenin ayrışmasına ve renginin solmasına ve ardından üründe siyah ve kahverengi yanık izleri ile ürüne girmesine neden olan malzeme varilinde. Bu sırada meme, vida ve namlu temizlenmelidir.
2) Kalıbın ana nedeni zayıf egzozdur. Bu tür bir yanık genellikle sabit bir yerde meydana gelir ve bu, ilk vakadan kolayca farklıdır. Bu sırada egzoz yuvaları ve egzoz önleyici çubuklar eklemek gibi önlemlerin alınması gerekir.
3) Şekillendirme koşulları açısından, karşı basınç 300MPa'dan fazla olduğunda, malzeme varili aşırı ısınacak ve yanıklara neden olacaktır. Vida hızı çok yüksek olduğunda, genellikle 40~90 dev/dak aralığında aşırı ısınacaktır. Egzoz yuvası olmadığında veya egzoz yuvası küçük olduğunda, çok yüksek enjeksiyon hızı aşırı ısınan gaz yanmasına neden olur.
8. Gümüş tel
Gümüş iplik esas olarak malzemenin higroskopisitesinden kaynaklanır. Bu nedenle reçinenin termal deformasyon sıcaklığından 10~15C daha düşük bir sıcaklıkta kurutulmalıdır. Daha yüksek gereksinimleri olan PMMA ağaç mumu serisi için, yaklaşık 75 ton koşulda 4~6 saat kurutulması gerekir). Özellikle otomatik kurutma hunisi kullanılırken, kalıplama döngüsüne (kalıplama hacmi) ve kuruma süresine göre makul bir kapasite seçilmesi gerekir. Enjeksiyondan birkaç saat önce makineyi kurutmak için açmak da gereklidir.
Ayrıca malzemenin siloda çok uzun durma süresi de gümüş çizgiler üretecektir. Polistiren ve ABS reçinesi, AS reçinesi, polipropilen ve polistiren gibi farklı türdeki malzemeleri karıştırırken karıştırmak uygun değildir.
9. Jet stria
Jet çizgileri, kapıdan akış yönü boyunca bir yılan gibi kıvrılan izlerdir. Kapıdan yüksek oranda reçine enjeksiyonundan kaynaklanır. Bu nedenle, dördüncü bekin kesitinin genişletilmesi veya enjeksiyon hızının düşürülmesi isteğe bağlı bir önlemdir. Ayrıca kalıp sıcaklığının arttırılması, boşluk yüzeyi ile temas halindeki reçinenin soğuma hızını da yavaşlatabilir, bu da doldurmanın ilk aşamasında yüzey sertleştirici kabuk oluşumunu önlemede iyi bir etkiye sahiptir.
10. Baloncuklar
Baloncukların nedenlerine göre, karşı önlemler aşağıdaki gibidir:
1) Ürünün et kalınlığı geniş olduğunda, dış yüzeyinin soğuma hızı orta kısımdan daha hızlıdır. Bu nedenle soğutma işlemi ile orta kısımdaki reçine büzülür ve yüzeye doğru genişler, bu da orta kısımda yetersiz dolgu oluşmasına neden olur. Bu duruma vakum balonu denir.
Ana çözümler:
a) Duvar kalınlığına göre uygun kapı ve kapı ölçüsünü belirleyin. Genel olarak kapı yüksekliği, ürün duvar kalınlığının yüzde 50 ila yüzde 60'ı kadar olacaktır.
b) Kapı kapatılıncaya kadar belli bir miktar ilave enjeksiyon malzemesi bırakılır.
c) Enjeksiyon süresi, kapı sızdırmazlık süresinden biraz daha uzun olmalıdır.
d) Enjeksiyon hızını azaltın ve enjeksiyon basıncını artırın,
e) Yüksek erime viskozite derecesine sahip malzemeler kullanın.
2) Uçucu gazların oluşumundan kaynaklanan baloncuklara yönelik başlıca çözümler aşağıdaki gibidir:
a) Tamamen önceden kurutun.
b) Bozunma gazını önlemek için reçine sıcaklığını düşürün.
3) Yetersiz akışkanlığın neden olduğu kabarcıklar, reçine ve kalıbın sıcaklığını ve enjeksiyon hızını artırarak çözülebilir.
11. Beyazlatma
Beyazlatma esas olarak ABS reçine ürünlerinin tanıtımında meydana gelir. Zayıf kalıptan çıkarma etkisi ana nedendir. Enjeksiyon basıncını düşürerek, serbest bırakma açısını artırarak, itme çubuklarının sayısını veya alanını artırarak ve kalıbın yüzey pürüzlülük değerini düşürerek iyileştirilebilir. Elbette kalıp ayırıcı püskürtme de bir yöntem ama sıcak pres, boyama vb. sonraki işlemlerde olumsuz etki yaratmamasına dikkat edilmelidir.
12. Eğilme deformasyonu
Enjeksiyon ürünlerinde eğilme ve deformasyon oldukça zor problemlerdir. Şekillendirme koşullarının ayarlama etkisi çok sınırlıyken, esas olarak kalıp tasarımından çözülmelidir. Eğilme ve deformasyonun nedenleri ve çözümleri aşağıdaki maddelere atıfta bulunabilir:
1) Deformasyon, kalıplama koşullarının neden olduğu artık gerilimden kaynaklandığında, enjeksiyon basıncını azaltarak, kalıbı artırarak ve kalıp sıcaklığını üniform hale getirerek, reçine sıcaklığını artırarak veya tavlama yöntemini benimseyerek stres ortadan kaldırılabilir.
2) Gerilme deformasyonu zayıf kalıptan çıkarmadan kaynaklandığında, itme çubuklarının sayısını veya alanını artırarak ve kalıptan çıkarma eğimini ayarlayarak çözülebilir.
3) Soğutma yöntemi uygun değilse ve soğutma eşit değilse veya soğutma süresi yetersizse, soğutma yöntemi ayarlanabilir ve soğutma süresi uzatılabilir. Örneğin, soğutma devresi deformasyona mümkün olduğu kadar yakın ayarlanabilir.
4) Büzülme oluşturmanın neden olduğu deformasyon için kalıp tasarımını değiştirmek gerekir. En önemli şey, ürünün et kalınlığının tutarlı olmasıdır. Bazen son çare olarak ürünün deformasyonunu ölçmek ve düzeltmek için kalıbı ters yönde kesmek zorunda kalıyoruz. Büyük büzülme özelliğine sahip reçineler için, kristalli reçinelerin (poliformaldehit, naylon, polipropilen, polietilen ve PET reçineleri gibi) deformasyonu kristal olmayan reçinelerin (PMMA reçinesi, PVC, polistiren, ABS reçinesi ve AS reçinesi gibi) deformasyonundan daha fazladır. . Ek olarak, cam elyaf takviyeli reçinenin elyaf oryantasyonu nedeniyle deformasyon da büyüktür.