Elektrokaplamada sekiz yaygın kusur ve nedenleri

Elektrokaplama imalat sanayinde vazgeçilmez bir temel işlemdir. Elektrokaplama üretiminde kusurlar kaçınılmazdır. Kusurların sıklıkla ortaya çıkması, üretim ilerlemesini ve ürün kalifikasyon oranını etkileyerek ekonomik kayıplara neden olacaktır. Kusurların ortadan kaldırılması, elektrokaplama teknisyenlerinin yönetiminin önemli bir parçasıdır. Aşağıda en temel kusurların ve bunların nedenlerinin bir analizi bulunmaktadır. 1. Zayıf kaplama yapışması Zayıf yapışma genellikle aşağıdaki durumlarda meydana gelir: (1) Zayıf alt katman yapışması, çoğunlukla zayıf ön işlemden, baz metal üzerindeki yağ lekelerinden veya oksit filmin eksik çıkarılmasından kaynaklanır. (2) Alkali bakırda bakırın serbest siyanüre uygun olmayan oranı, altı değerlikli krom kirliliği vb. gibi baz kaplama bileşiminin hatalı kontrolü. (3) Ön işlem prosesindeki yüzey aktif maddeler taban yüzeyine yapışır ve iyice temizlenmez. (4) Aşırı korozyon. Bazı fabrikalar yüksek konsantrasyonda pas giderme asidi kullanır veya korozyon önleyiciler eklemez; bu da zayıf yapışmaya neden olabilir. 2. Kırılgan kaplama Kırılganlığın en büyük nedeni, kaplama çözeltisindeki aşırı organik yabancı maddeler veya organik katkılardır. Bazı teknik operatörler katkı maddelerini her derde deva olarak görüyor ve kaplamada sorun olduğu anda katkı maddeleri ekliyorlar. Dengesiz katkı oranları veya izin verilen üst sınırın aşılması, kaplamanın gevrekleşmesine neden olur. Ayrıca anormal pH değeri ve kaplama çözeltisinin ağır metal iyonları ile kirlenmesi de kırılganlığa neden olabilir. Kırılgan kaplama ile zayıf bağlanma arasında ayrım yapmak bazen zordur. Genel olarak bu ayrım şu şekilde yapılabilir: Bağlanması zayıf olan bir kaplama ana metalden parçalar halinde yırtılabilir, büküldüğünde parçacıklar halinde dışarı uçmaz ve ince kaplamalı parçalar tıslama sesi çıkarmaz; kırılgan kaplama soyulurken parçalanamaz, büküldüğünde parçacıklar halinde dışarı fırlar ve ince kaplamalı parçalar tıslama sesi çıkarır. 3. İğne Delikleri İğne delikleri en çok parlak nikel kaplamada ve parlak asitli bakır kaplamada yaygındır. Yaygın olarak görülen üç tür iğne deliği vardır: (1) Hidrojen evriminin neden olduğu iğne delikleri koniktir. (2) Yağ ve organik yabancı maddelerin neden olduğu iğne delikleri ince ve düzensizdir. (3) Adi metaldeki küçük çukurların neden olduğu iğne delikleri, sinek parmakları gibi düzensizdir ve tespit edilmesi zordur. Taban yüzeyinin test edilmesi ve gözlemlenmesi yoluyla belirlenmeleri gerekir. 4. Çapaklar iğne deliklerinden farklıdır. Arızalı bölgeyi ıslak kağıtla silebilirsiniz. Fay yüzeyinde kağıt kırıntıları varsa çapak, kağıt kırıntısı yoksa iğne deliğidir. Çapakların ana nedeni katı yabancı maddelerdir. (1) Demir talaşı gibi kaplama parçasının kendisi tarafından kaplama çözeltisine getirilen katı yabancı maddeler; Önce boyama ve ardından elektrokaplama sırasında boya filminden boya parçacıkları aşındı. (2) Anot çözündüğünde dışarıdan karışan veya içeri giren katı yabancı maddeler. Anodun bir anot torbasıyla sarılması tavsiye edilir. 5. Çiçeklenme Çiçeklenme esas olarak aşırı organik safsızlıklardan, kaplama çözeltisi bileşenlerinin, parlatıcıların ve yüzey aktif maddelerin (sodyum lauril sülfat gibi) oranlarındaki dengesizlikten kaynaklanır. Aynı zamanda, kaplama çözeltisindeki safsızlıklar veya kaplamadan önceki önceki işlemin kötü temizlenmesi de çiçeklenmeye neden olabilir. 6. Taşma Baz metalin gözeneklerinde kalan alkalin kaplama çözeltisi, alkali çinko kaplama, alkali kalay kaplama vb. gibi kolayca taşmaya neden olabilir. Daha fazla organik madde içeren bazı kaplama çözeltileri için, klorür çinko kaplama ve asit kalay gibi taşma da meydana gelebilir Kaplama. Ayrıca, üç değerlikli krom mavisi-beyaz pasifleştirme kaplamasından sonra yetersiz temizlik ve düşük su kalitesi de su baskınına neden olabilir. Bazı fabrikalar su basması sorununu çözmek için alkali çinko kaplamayı nötralize etmek için sitrik asit kullanmak, asidik kalay kaplama için trisodyum fosfat kullanmak ve çinkoyu pasifleştirmek için suda-çözünür dolgu macunları kullanmak gibi bazı yöntemler benimsemiştir; bunların hepsi bazı sonuçlar elde edebilir. 7. Yanık kararma Yanmış kararmanın olası nedenleri aşağıdadır: (1) Akım yoğunluğu: çok yüksek. (2) Sıcaklık proses aralığı dahilinde değil. (3) Kaplama çözeltisindeki ana tuzun konsantrasyonu çok düşük. (4) Katkı oranı dengesiz. (5) Krom kaplama tankının mevcut dalga biçiminde bir sorun var. 8. Düşük akım yoğunluğu alanı (düşük potansiyel) parlak değil. Düşük akım yoğunluklu alanın parlak olmamasının olası nedenleri şunlardır: (1) Kaplama çözeltisindeki metal yabancı madde kirliliği, örneğin nikel kaplamadaki bakır, çinko ve kurşun yabancı maddelerden kaynaklanan kirlenme. (2) Parlatıcı oranı dengesiz veya parlatıcının kalitesinde bir sorun var. (3) Askının teması zayıf veya askı uzun süre kullanılmış. (4) Akım yoğunluğu proses aralığı dahilinde değil.