Enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinin ayrıntılı açıklaması

1. Enjeksiyon basıncı
Enjeksiyon basıncı, enjeksiyon kalıplama sisteminin hidrolik sistemi tarafından sağlanır. Hidrolik silindirin basıncı, enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası vasıtasıyla plastik eriyiğe iletilir. Basınç altında, plastik eriyik dikey akış kanalına (bazı kalıplar için ana akış kanalıdır), ana akış kanalına ve kalıbın saptırma kanalına enjeksiyon kalıplama makinesinin nozulundan girer ve kalıp boşluğuna girer. kapı. Bu işleme enjeksiyon kalıplama işlemi veya doldurma işlemi denir. Basıncın varlığı, eriyik akış işlemi sırasında direncin üstesinden gelmek içindir veya tersine, akış işlemi sırasındaki direncin, düzgün doldurma işlemini sağlamak için enjeksiyon kalıplama makinesinin basıncıyla dengelenmesi gerekir.
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, enjeksiyon kalıplama makinesinin memesindeki basınç, tüm süreç boyunca eriyiğin akış direncinin üstesinden gelmek için en yüksek seviyededir. Daha sonra basınç, akış uzunluğu boyunca eriyiğin ön ucuna doğru kademeli olarak azalır. Kalıp boşluğunun iç egzozu iyiyse, eriyiğin ön ucundaki son basınç atmosfer basıncıdır.
Eriyiğin doldurma basıncını etkileyen birçok faktör vardır ve bunlar üç kategoride özetlenebilir: (1) plastiğin türü, viskozite vb. gibi malzeme faktörleri; (2) Döküm sisteminin tipi, sayısı ve konumu, kalıp boşluğunun şekli ve ürünün kalınlığı gibi yapısal faktörler; (3) İşlem öğelerinin oluşturulması.
2. Enjeksiyon süresi
Burada belirtilen enjeksiyon süresi, kalıbın açılması ve kapanması gibi yardımcı süreler hariç, plastik eriyiğin kalıp boşluğunu doldurması için gereken süreyi ifade eder. Enjeksiyon kalıplama süresinin çok kısa olmasına ve kalıplama döngüsü üzerinde çok az etkisi olmasına rağmen, enjeksiyon kalıplama süresinin ayarlanması kapı, yolluk ve boşluk basıncının kontrol edilmesinde önemli bir rol oynar. Makul enjeksiyon kalıplama süresi, ideal eriyik dolumunun elde edilmesine yardımcı olur ve ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirmek ve boyutsal toleransları azaltmak için büyük önem taşır.
Enjeksiyon kalıplama süresi, soğutma süresinin yaklaşık 1/10-1/15'i olan soğutma süresinden çok daha düşüktür ve bu, plastik parçaların tüm kalıplama süresinin tahmin edilmesi için bir temel olarak kullanılabilir. Kalıp akışı analizi yapılırken, analiz sonuçlarındaki enjeksiyon süresi, yalnızca eriyik boşluğu doldurmak için vidanın dönüşüyle ​​tamamen tahrik edildiğinde, işlem koşullarında ayarlanan enjeksiyon süresine eşittir. Vidanın basınç koruma anahtarı, boşluk doldurulmadan önce gerçekleşirse, analiz sonucu ayarlanan işlem koşullarından daha büyük olacaktır.
3. Enjeksiyon sıcaklığı
Enjeksiyon sıcaklığı, enjeksiyon basıncını etkileyen önemli bir faktördür. Enjeksiyon kalıplama makinesi varilinde 5-6 adet ısıtma bölümü vardır ve her ham maddenin uygun işleme sıcaklığı vardır (ayrıntılı işleme sıcaklığı, malzeme tedarikçisi tarafından sağlanan verilerde bulunabilir). Enjeksiyon sıcaklığı belirli bir aralıkta kontrol edilmelidir. Sıcaklık çok düşüktür, bu da erimiş malzemenin zayıf plastikleşmesine neden olur, bu da şekillendirilmiş parçaların kalitesini etkiler ve işlemin zorluğunu artırır; Sıcaklık çok yüksekse, ham maddeler ayrışmaya eğilimlidir. Gerçek enjeksiyon kalıplama işleminde, enjeksiyon sıcaklığı genellikle namlu sıcaklığından daha yüksektir ve daha yüksek değer, 30 dereceye kadar enjeksiyon hızı ve malzeme performansı ile ilgilidir. Bunun nedeni, enjeksiyon ağzından geçen erimiş malzemenin kesilmesiyle üretilen yüksek ısıdır. Kalıp akış analizinde bu farkı telafi etmenin iki yolu vardır: biri havaya enjeksiyon kalıplama sırasında eriyiğin sıcaklığını ölçmek, diğeri ise modelleme sırasında nozulu dahil etmektir.
4. Tutma basıncı ve süresi
Enjeksiyon kalıplama işleminin sonunda, vida dönmeyi durdurur ve sadece ileri doğru hareket eder, bu noktada enjeksiyon kalıplama basınç koruma aşamasına girer. Basınç tutma işlemi sırasında, enjeksiyon kalıplama makinesinin nozulu, iş parçasının büzülmesi nedeniyle boşalan hacmi doldurmak için boşluğu sürekli olarak malzeme ile doldurur. Boşluk, basınç muhafaza edilmeden doldurulursa, iş parçası, özellikle aşırı büzülme nedeniyle büzülme izlerinin oluştuğu nervürlerde yaklaşık yüzde 25 oranında büzülecektir. Basınç muhafaza basıncı, fiili duruma göre belirlenmesi gereken maksimum dolum basıncının genellikle yaklaşık yüzde 85'idir.
5. Geri basınç
Geri basınç, malzemeyi depolamak için vida geriye doğru döndüğünde aşılması gereken basıncı ifade eder. Yüksek geri basıncın benimsenmesi, pigmentlerin dağılması ve plastiklerin erimesi için faydalıdır, fakat aynı zamanda vida geri çekme süresini uzatır, plastik liflerin uzunluğunu azaltır ve enjeksiyon kalıplama makinesinin basıncını arttırır. Bu nedenle, geri basınç daha düşük olmalı ve genellikle enjeksiyonlu kalıplama basıncının yüzde 20'sini geçmemelidir. Köpüklü plastikleri enjekte ederken, karşı basınç gazın oluşturduğu basınçtan daha yüksek olmalıdır, aksi takdirde vida namludan dışarı doğru itilecektir. Bazı enjeksiyonlu kalıplama makineleri, giriş ısısını azaltan ve sıcaklık düşüşüne neden olan eritme sırasında vida uzunluğundaki azalmayı telafi etmek için karşı basıncı programlayabilir. Ancak bu tür değişikliklerin sonuçlarının tahmin edilmesindeki zorluk nedeniyle, makinede ilgili ayarlamaların yapılması kolay olmamaktadır.