Enjeksiyon kalıplamanın ortak kalite problemleri

Enjeksiyon kalıplı ürünler genellikle üretim sırasında çeşitli kalite sorunlarıyla karşılaşır. Bu sorunlar, hammaddeler, kalıp tasarımı, kalıplama işlemleri ve sonraki işlemler gibi birçok aşamadan kaynaklanabilir. Aşağıdakiler bazı yaygın enjeksiyon kalıplı ürün kalitesi sorunları ve potansiyel nedenleri:

1. Renk Farkı: Kalıplı parçanın rengi standart renk örneğinden farklıdır. Olası nedenler arasında hammadde renk tozu, marka veya ayar ajanındaki değişiklikler; kirli variller, kurutma haznesinde toz veya küf kontaminasyonu gibi çevresel faktörler; ve ısı direnci veya sıcaklık dalgalanmalarına duyarlı olan parça gibi renk tozunun kendisi ile ilgili faktörler.
2. Tutkal eksikliği: Kalıplı parça tam olarak oluşmaz ve kabarcıklar, boşluklar ve büzülme boşlukları sergiler. Olası nedenler, uygunsuz kalıp geçitleme sistemi tasarımı, belirtilen kalıp sıcaklıkları, aşırı hammadde nem içeriği, aşırı uçucular, aşırı safsızlıklar veya geri dönüştürülmüş malzemeler, yetersiz enjeksiyon hacmi, nozul tıkanıkları, yetersiz hammadde tedariki ve düşük kalıp sıcaklığı, düşük enjeksiyon basıncı, kısa tutma süresi ve düşük mütte sıcaklık gibi kalıplama işlemlerini içerir.
3. Deformasyon: Plastik parçanın şekli, demolding yaptıktan sonra veya kısa bir süre sonra döner ve bozulur. Olası nedenler arasında aşırı enjeksiyon basıncı, aşırı eriyik sıcaklığı, aşırı tutma basıncı, aşırı yüksek veya uzun süreli temperleme sıcaklığı ve PP/PA gibi deformasyona yatkın hammaddeler bulunur.
4. Kaynak işaretleri (şerit): Plastik bir parçanın yüzeyinde, kalıpta buluştuklarında plastiklerin eksik füzyonunun neden olduğu doğrusal işaretler. Olası nedenler arasında aşırı sayıda kalıp kapısı, küçük bir giriş çapraz - kesit alanı, yanlış tasarlanmış bir soğutma sistemi, salım ajanı aşırı kullanımı, zayıf akışlanabilirlik, yüksek nem içeriği veya hammaddelerde aşırı yüksek uçucu içerik ve düşük eriyik sıcaklığı veya düşük enjeksiyon basıncı gibi kalıplama işlemleri bulunmaktadır.
Dalga: Kalıplı parçanın yüzeyinde dalgalar ve eşit olmayan yüzeyler gibi spiral veya bulut -. Olası nedenler arasında PMMA, PC ve AS gibi şeffaf malzemeler gibi zayıf hammadde eriyik akışlanabilirliği ve düşük enjeksiyon hızı, yüksek eriyik akış hızı, düşük kalıp sıcaklığı veya düşük nozul sıcaklığı . 5. flaşı gibi kalıplama işlemleri yer alır: kalıplanmış parça etrafında ayrılma çizgisi veya kalıp sarkı yüzeyi boyunca ince bir kauçuk tabakası ortaya çıkar. Olası nedenler, boşluk ve çekirdek çekişindeki kayar bileşenlerin aşırı aşınması, PP, PA ve PS'dekiler gibi yüksek - akan hammadde eriyikleri ve kalıp boşluğunda aşırı basınca yol açan aşırı enjeksiyon hacmi gibi kalıp sorunları içerir.

Gümüş çizgiler: Uzun, iğne - Silyvy - Buzlanmaya benzeyen beyaz çizgiler kalıplanmış parçanın yüzeyinde görünür. Olası nedenler arasında hammaddede yüksek nem içeriği, salım ajanı tarafından üretilen az miktarda uçucu gaz ve aşırı yüksek eriyik sıcaklığı, yüksek sıcaklıklara uzun süreli maruz kalma ve aşırı enjeksiyon hızları gibi kalıplama işlemleri bulunur.

Renk Karıştırma: Kalıplı parçanın yüzey rengi, değişen tonlar ve tonlarla eşit değildir. Olası nedenler arasında hammadde renklendiricinin zayıf termal stabilitesi, zayıf dispersiyon, aşırı toner içeriği, fiber - eklenen ürünler, yüksek hammadde safsızlıkları ve aşırı namlu sıcaklığı, zayıf plastikleşme ve uzatılmış enjeksiyon ve tutma süreleri gibi kalıplama işlemlerini içerir. Olası nedenler arasında zayıf hammadde eriyik akışkanlığı, aşırı gerileme, zayıf katkı dispersiyonu, aşırı nem veya uçucu içerik ve yetersiz soğutma, düşük enjeksiyon hızı ve düşük basınç gibi kalıplama işlemleri bulunur.
7. Zavallı Demolding: Kalıplı kısım kalıptan sonra kalıptan, deformasyon, çatlama ve gerinim sergileyerek düzgün bir şekilde çıkarılamaz. Olası nedenler, aşırı enjeksiyon basıncı, yüksek eriyik sıcaklığı, zayıf akışkanlık ve aşırı enjeksiyon ve tutma süreleri gibi uygunsuz kalıp tasarımı ve kalıplama işlemlerini içerir.
Çatlaklar ve kırıklar: Plastik parçanın yüzeyinde çatlaklar ve ortaya çıkan hasar meydana gelir. Olası nedenler arasında yüksek hammadde su emilimi, ısıtma üzerine kırılgan ayrışma, aşırı gerileme ilavesi, iki uyumsuz bileşenin karıştırılması, düşük malzeme tokluğu veya aşırı sertlik, iç stres ve aşırı enjeksiyon basıncı ve aşırı tutma süreleri gibi kalıplama işlemleri bulunmaktadır. Burning (Burning): Kalıplı kısımda veya içinde çok sayıda koyu çizgi veya leke görünür. Olası nedenler arasında, hammaddelerde aşırı nem ve uçucu madde içeriği, plastikleştirilmesi için yüksek sıcaklıklar gerektiren hammaddeler (örn. PBT ve PPS) ve yüksek enjeksiyon basıncı gibi kalıplama işlemleri bulunur.
8. Boyutsal tutarsızlık: Kalıplı kısım amaçlanan boyutsal doğruluğu koruyamaz. Olası nedenler arasında farklı hammaddelerin değişen verimleri, eklenen ladin malzemesi ve ayar ajanı miktarı ve düşük enjeksiyon basıncı veya hız, kısa doldurma ve tutma süreleri ve düşük kalıp sıcaklığı gibi kalıplama işlemlerini içerir.
Kabarcıklar ve koyu kabarcıklar: kalıplanmış kısım içinde gözeneklilik veya kabarcıklar. Olası nedenler, hammaddelerde aşırı nem içeriği, kısa kurutma süreleri ve düşük sıcaklıklar ve aşırı hızlı veya kısa enjeksiyon hızları gibi kalıplama işlemlerini içerir.
Bu kalite sorunları, hammadde kontrolü, kalıp tasarımı ve bakımı, kalıplama işlem optimizasyonu ve müteakip işleme dahil olmak üzere çoklu yaklaşımlarla ele alınabilir ve önlenebilir. Kalite denetimi ve izlemenin güçlendirilmesi, enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin tutarlı kalitesini sağlamak için de çok önemlidir.