Damgalama kalıplarının yaygın sorunları ve çözümleri

1, Damgalama kalıbı şablonunun çatlama ve patlama nedenleri
Esas olarak aşağıdakileri içerir:
1. Pürüzsüz boşluk: kalıbı monte ederken sızıntı, yuvarlanma ve blokaj veya ayak blokajı yoktur. Bu en yaygın olanıdır. Montaj ustası dikkat etmezse, örneğin çok sayıda körleme deliği olduğunda veya kalıbın bir tampon bloğu olduğu durumlarda, bu durum büyük olasılıkla meydana gelir.
2. Tasarım süreci: kalıbın mukavemeti yeterli değil, bıçak kenarları arasındaki boşluk çok yakın, kalıp yapısı makul değil ve taban plakaları ve ayakları olmadan şablon bloklarının sayısı yeterli değil
(1) Düzen ve alıştırma: mantıksız ileri geri besleme düzeni yöntemi ve çok küçük alıştırma değeri genellikle kalıbın keskin aşınmasına veya dışbükey ve içbükey kalıpların kemirilmesine neden olur. Yerleşim yönteminin ve alıştırma değerinin makul seçimi kalıp ömrünü iyileştirebilir.
(2) Kalıp kılavuz mekanizmasının hassasiyeti: Doğru ve güvenilir kılavuzun, kalıpta çalışan parçaların aşınmasını azaltmada ve dışbükey ve içbükey kalıpların kemirilmesini önlemede, özellikle boşluksuz ve küçük boşluksuz kesme kalıpları, bileşik kalıplar ve çoklu kalıplar için büyük etkisi vardır. istasyon ilerici kalıplar. Kalıbın hizmet ömrünü artırmak için, kılavuz formunu doğru seçmek ve kılavuz mekanizmasının hassasiyetini, proses doğasının gerekliliklerine ve parçaların hassasiyetine göre belirlemek gerekir.
(3) Kalıbın (erkek ve dişi kalıp) kenarının geometrik parametreleri.
3. Isıl işlem: uygun olmayan su verme ve temperleme işleminin neden olduğu deformasyon
Uygulama, kalıbın sıcak çalışma kalitesinin, kalıbın performansı ve hizmet ömrü üzerinde büyük bir etkiye sahip olduğunu kanıtlamıştır. Kalıp arıza nedenlerinin analizine ve istatistiklerine göre, yanlış ısıl işlemin neden olduğu kalıp arızası "kazası" yüzde 40'tan fazladır.
(1) Dövme işlemi: Bu, kalıpta çalışan parçaların imalat sürecinde önemli bir bağlantıdır. Yüksek alaşımlı takım çeliği kalıbı için, genellikle malzemenin karbür dağılımı gibi metalografik yapı için teknik gereksinimler öne sürülür.
(2) Hazırlık ısıl işlemi: tavlama, normalleştirme veya söndürme ve temperleme ve diğer hazırlık ısıl işlem süreçleri, yapıyı iyileştirmek, dövme boşluğunun yapısal kusurlarını ortadan kaldırmak ve iyileştirmek için kalıpta çalışan parçaların farklı malzemelerine ve gereksinimlerine göre benimsenecektir. işleme teknolojisi. Uygun ön ısıl işlemden sonra, yüksek karbon alaşımlı kalıp çeliği, ikincil sementit veya zincir karbürü ortadan kaldırabilir, karbürü küreselleştirebilir ve rafine edebilir ve söndürme ve tavlama kalitesini sağlamaya ve kalıbı iyileştirmeye elverişli olan karbür dağılımının tekdüzeliğini teşvik edebilir. hayat.
(3) Su verme ve temperleme: bu, kalıp ısıl işlemindeki anahtar bağlantıdır. Su verme ve ısıtma sırasında aşırı ısınma meydana gelirse, yalnızca iş parçasının daha fazla kırılganlığına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda soğutma sırasında kolayca deformasyona ve çatlamaya neden olur ve bu da kalıp ömrünü ciddi şekilde etkiler. Kalıp söndürme ve ısıtma sırasında oksidasyon ve dekarbürizasyonu önlemek için özel dikkat gösterilmelidir. Isıl işlem prosesi spesifikasyonu sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Koşullar izin verirse, vakumlu ısıl işlem kullanılabilir. Temperleme, söndürmeden sonra zamanında yapılmalı ve teknik gerekliliklere göre farklı temperleme işlemleri benimsenmelidir.
Kalıp üreticisinin bilmesi gereken, damgalama kalıbının patlamasının nedenlerinin analizi
(4) Gerilme giderme tavlaması: Kaba işlemeden sonra, kalıpta çalışan parçalar, su verme sırasında aşırı deformasyon ve çatlakları önlemek amacıyla, kaba işlemenin neden olduğu iç gerilimi ortadan kaldırmak için gerilim giderme tavlama işlemine tabi tutulmalıdır. Yüksek doğruluk gereksinimleri olan kalıplar için, taşlama veya elektrikli işlemeden sonra, kalıp doğruluğunu stabilize etmeye ve hizmet ömrünü iyileştirmeye yardımcı olan gerilim giderme tavlama işleminden geçmeleri gerekir.
4. Kalıp taşlama düzlüğü yeterli değildir, bu da sapma ve deformasyona neden olur
Kalıp çalışan parçaların yüzey kalitesi, kalıbın aşınma direnci, kırılma direnci ve yapışma direnci ile yakından ilişkilidir ve kalıbın hizmet ömrünü, özellikle yüzey pürüzlülük değerini doğrudan etkiler. Yüzey pürüzlülük değeri çok büyükse, çalışma sırasında stres yoğunlaşması meydana gelir ve tepe noktaları ile girintileri arasında kolayca çatlaklar oluşur, bu da kalıbın dayanıklılığını ve iş parçası yüzeyinin korozyon direncini etkiler ve servis ömrünü doğrudan etkiler. ve kalıbın doğruluğu. Bu sebeple aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:
(1) Kalıpta çalışan parçaların işlenmesi sırasında, öğütmenin parça yüzeyinin yanmasını önlemek ve öğütme işlemi koşullarını ve yöntemlerini (taşlama taşı sertliği, tane boyutu, soğutma sıvısı, besleme hızı ve diğer) sıkı bir şekilde kontrol etmek gerekir. parametreler);
(2) İşleme sırasında kalıbın çalışan parçalarının yüzeyinde bıçak izi, ara katman, çatlak, darbe izi vb. makro kusurların önlenmesi gerekir. Bu kusurların varlığı, stres yoğunlaşmasına neden olacak, kırılma kaynağı olacak ve kalıbın erken bozulmasına neden olacaktır;
(3) Daha küçük bir yüzey pürüzlülük değeri elde etmek ve kalıbın hizmet ömrünü artırmak için taşlama, taşlama, cilalama ve diğer bitirme ve ince işlemleri kullanın.
5. Yanlış tel kesme: tel çekerek tel kesme, boşluk yanlış ve açı temizlenmemiş
Tel kesme yapay olarak çekildi ve tel kesme boşluğu uygun şekilde işlenmedi ve açı temizlenmedi ve tel kesmenin metamorfik tabakası etkilenmedi. Kalıbın kesici kenarı çoğunlukla tel kesme ile işlenir. WEDM'nin termal etkisi ve elektrolitik etkisi nedeniyle, kalıbın yüzeyinde belirli bir kalınlıkta metamorfik tabaka üretilir, bu da yüzey sertliğinin azalmasına ve kalıbın erken aşınmasına yol açan mikro çatlakların ortaya çıkmasına neden olur. kalıp kesme açıklığının ve kolay kenar çökmesinin bakımını doğrudan etkileyen ve kalıbın hizmet ömrünü kısaltan WEDM tarafından işlenir. Bu nedenle, çevrimiçi kesme işleminde, metamorfik katmanın derinliğini en aza indirmek için makul bir elektrik ölçüsü seçilmelidir.
6. Zımba ekipmanı seçimi: zımba tonajı, yetersiz kesme kuvveti, çok derin kalıp ayarı
Zımba tonajı, delme kuvveti yeterli değil ve kalıp çok derine ayarlanmış. Damgalama ekipmanının (pres gibi) hassasiyeti ve sertliği, kalıbın ömrü için son derece önemlidir. Damgalama ekipmanının hassasiyeti ve sertliği yüksektir ve kalıp ömrü büyük ölçüde iyileştirilmiştir. Örneğin, karmaşık silikon çelik sacın kalıp malzemesi, sıradan açık preste kullanılan Crl2MoV'dur ve ortalama yeniden öğütme ömrü 30000 ila 30000 kezdir; Yeni hassas preste kullanıldığında kalıbın yeniden bileme ömrü 6-120000 katına ulaşabilir.
7. Pürüzsüz malzeme çıkarma: üretimden önce manyetikliği giderme işlemi ve malzeme çıkarma ucu yok; Üretimde kırık iğne yay gibi sıkışmış malzemeler var
8. Kalıp malzemesi iyi değildir ve sonraki işlemlerde kırılması kolaydır.
9. Üretim bilinci: laminasyon damgalama, konumlandırma yerinde değil, hava üfleme tabancası kullanılmamış ve kalıp çatlamış ve hala üretilmeye devam ediyor
2, Kalıp ömrü analizi
Yaşama gelince, başarısızlığın biçimini söylemek daha mantıklıdır.
Kalıbın arıza biçimleri başlıca aşınma arızası, deformasyon arızası, kırılma arızası ve kemirme arızasıdır. Ancak farklı damgalama işlemleri ve çalışma koşulları nedeniyle kalıbın ömrünü etkileyen birçok faktör vardır. Aşağıda, kalıbın tasarımı, üretimi ve kullanımı ve karşılık gelen iyileştirme önlemleri açısından kalıp ömrünü etkileyen faktörlerin kapsamlı bir analizi yer almaktadır.
1. Damgalama ekipmanı
Damgalama ekipmanının (pres gibi) hassasiyeti ve sertliği, kalıbın ömrü üzerinde son derece önemli bir etkiye sahiptir. Damgalama ekipmanının hassasiyeti ve sertliği yüksektir ve kalıp ömrü büyük ölçüde iyileştirilmiştir. Örneğin, karmaşık silikon çelik sacın kalıp malzemesi, sıradan açık preste kullanılan ve ortalama yeniden öğütme ömrü 30000 ila 120000 kez olan Crl2MoV'dur, kalıbın yeniden öğütme ömrü ise 60000 ila 120000 kata ulaşabilir. yeni hassas pres. Özellikle, küçük boşluklu veya boşluksuz kalıp, karbür kalıp ve hassas kalıp için yüksek hassasiyete ve iyi sertliğe sahip pres seçilmelidir, aksi takdirde kalıp ömrü azalır ve hatta satranç takımı zarar görür.
2. Kalıp tasarımı
3. Damgalama işlemi
(1) Damgalama parçalarının ham maddeleri
Fiili üretimde, dış basınç parçalarının ham madde kalınlık toleransı tolerans dışında, malzeme performans dalgalanması, yüzey kalitesi zayıf (pas gibi) veya temiz değil (yağ lekesi gibi) gibi olumsuz sonuçlara yol açacaktır. kalıpta çalışan parçaların daha fazla aşınması ve kolay kırılması. Bu nedenle, şunlara dikkat edilmelidir: ① damgalama deformasyon kuvvetini azaltmak için mümkün olduğunca iyi damgalama işlemine sahip hammaddeler kullanılmalıdır; ② Damgalamadan önce, hammaddelerin markası, kalınlığı ve yüzey kalitesi kesinlikle kontrol edilmeli ve hammaddeler silinerek temizlenmeli ve gerekirse yüzey oksit ve pası giderilmelidir; ③ Damgalama işlemine ve hammadde türüne göre gerekirse yumuşatma işlemi ve yüzey işlemi düzenlenebilir ve uygun yağlayıcılar ve yağlama işlemleri seçilebilir.
(2) Düzen ve alıştırma
Makul olmayan ileri geri besleme ve yerleştirme yöntemi ve çok küçük alıştırma değeri genellikle kalıbın keskin aşınmasına veya dışbükey ve içbükey kalıpların kemirilmesine neden olur. Bu nedenle, malzeme muhakemesi kullanımını iyileştirmeyi düşünürken, kalıp ömrünü iyileştirmek için yerleşim yöntemi ve alıştırma değeri, işleme partisine, kalite gerekliliklerine ve parçaların kalıba uygun açıklığına göre makul bir şekilde seçilmelidir.
4. Kalıp malzemesi
Kalıp malzemesinin kalıp ömrü üzerindeki etkisi, malzeme türü, kimyasal bileşim, mikro yapı, sertlik ve metalürjik kalitenin kapsamlı bir yansımasıdır. Farklı malzemelerin kalıp ömrü genellikle farklıdır. Bu nedenle, damgalama kalıplarının çalışma parçalarının malzemeleri için iki temel gereksinim öne sürülmüştür:
① Malzemenin hizmet performansı, yüksek sertliğe (58~64HRC) ve yüksek mukavemete, yüksek aşınma direncine ve yeterli tokluğa, küçük ısıl işlem deformasyonuna ve belirli termal sertliğe sahip olmalıdır;
② İyi işlem performansı. Kalıp çalışma parçalarının damgalanmasının işlenmesi ve imalat süreci genellikle karmaşıktır. Bu nedenle, dövülebilirlik, işlenebilirlik, sertleşebilirlik, sertleşebilirlik, sertleşebilirlik, su verme çatlak hassasiyeti ve öğütülebilirlik gibi çeşitli işleme teknolojilerine uyarlanabilirliğe sahip olmalıdır. Genel olarak, mükemmel performansa sahip kalıp malzemeleri, prosesi ve ekonomisi dikkate alınarak, damgalama parçalarının malzeme özelliklerine, üretim partisine, hassasiyet gereksinimlerine vb. göre seçilir.
Kısacası, kalıp çatlaması ve patlaması dikkatle ele alınmalıdır çünkü üretimde belirli güvenlik tehlikeleri vardır.
3, Size kalıp temelini göstereyim: 17 tipik kalıp problemi ve 17 çözüm!
1. Hurda atlama
A. Zımba uzunluğu yeterli değilse zımbayı, içbükey kalıbın bir malzeme kalınlığı artı 1 mm olacak şekilde zımba kesiminin kesici kenarına göre değiştirin
B. İçbükey kalıbın açıklığı çok büyük ve boşluk kesici uç kesilerek veya perde kullanılarak azaltılabilir
C. Zımba veya şablonun manyetikliği giderilmemiştir. Zımba veya şablonun manyetikliğini gidermek için manyetikliği gidericiyi kullanın
2. Hurda tıkama
A. Boşluk deliği küçüktür veya boşluk deliği ofsettir ve boşluk deliği, boşluğu pürüzsüz hale getirmek için büyütülür.
B. Körleme deliğinde bir pah vardır. Pahı çıkarmak için boşluk deliğini artırın
C. Düz duvar konumunun uzunluğunu azaltmak için konikliği kesmek veya ters taraftaki deliği genişletmek için bıçak kenarı bir konik çizgi ile döşenmez
D. Bıçak kenarının düz duvar konumu çok uzun ve arka taraf bıçak kenarının düz duvar konumunu kısaltmak için delinmiş
E. Kenar kırıldı, bu da büyük bir kenara neden oldu ve malzeme tıkanması nedeniyle kenar yeniden taşlandı
3. Kötü cephe
A. Bıçağın kenarı kırılmıştır, bu da aşırı kenara ve kenarın yeniden taşlanmasına neden olur
B. Zımba ile kalıp arasındaki boşluk çok büyük. Teli bloğa kesin ve boşluğu yeniden düzenleyin
C. Bıçak kenarının düz duvar konumunu parlatan içbükey kalıp bıçağı kenarının zayıf bitişi
D. Zımba ile dişi kalıp arasındaki boşluk, kalıbı kurtarmak ve açıklığı eşleştirmek için çok küçük
E. Kaldırma kuvveti çok büyükse, kaldırma kuvvetini azaltmak amacıyla yayı değiştirmek için perdeyi ters yönde çekin
4. Düzensiz düzeltme
A. Konumlandırma ofset ayarı konumlandırma
B. Tek taraflı şekillendirme, malzeme çekme ve baskı kuvveti artışı ve konumlandırma ayarı
C. Düzensiz takım bağlantısı, kesici uç ile sonuçlanan tasarım hatası
D. Besleyiciyi ayarlamak için beslemeye izin verilmez
E. Besleme adımı hesaplaması yanlış. Adımı yeniden hesaplayın ve takım konumunu sıfırlayın
5. Zımbanın kırılması kolaydır
A. Kapatma yüksekliği çok düşük ve zımba kesme kenarı çok uzun. Kapatma yüksekliğini ayarlayın
B. Delme zımbasının tek taraflı kesilmesine, konumlandırmanın ayarlanmasına veya eşit olmayan gerilim nedeniyle besleme cihazının kırılmasına neden olan yanlış malzeme konumlandırma
C. Kesici kenar, zımbanın kırılmasına neden olan alt kalıp atığı tarafından bloke edilir ve kesmeyi pürüzsüz hale getirmek için büyük kesme deliği tekrar delinir.
D. Punch'ın (atel) sabit kısmı ve kılavuz kısmı tamir edilmeli veya zımbanın yukarı ve aşağı düzgün hareket etmesi için tel tekrar bloğa kesilmelidir (punch)
E. Zımba iyi yönlendirilmemiş, bu da zımba açıklığını yeniden onarmak için zımbanın bir taraftan zorlanmasına neden oluyor
F. Delme bıçağı kenarı çok kısa ve zımbayı değiştirmek ve bıçak kenarının uzunluğunu artırmak için delme plakasına müdahale ediyor
G. Zımba iyi sabitlenmemiş ve yukarı ve aşağı hareket ediyor. Yukarı ve aşağı hareket etmesini önlemek için zımbayı tekrar sabitleyin
H. Zımba kenarı keskin değil ve kenarı yeniden taşlıyor
I. Zımbanın yüzeyi gerilir ve sıyırma sırasında gerilim eşit değildir. Yumruğu tekrar değiştirin
J. Zımba çok ince, çok uzun ve gücü yeterli değil. Delgi türünü tekrar değiştirin
K. Zımba sertliği çok yüksek, zımba malzemesi doğru değil, zımba malzemesi değiştirildi ve ısıl işlem sertliği ayarlandı
6. Demir talaşları
A. Donatma demiri dislokasyonu Donatma demiri konumunu veya bükme konumunu yeniden hesaplayın
B. Bükülme boşluğu çok küçükse, boşluğu yeniden ayarlamak için hurda demiri sıkın veya şekillendirilmiş bloğu taşlayın veya şekillendirilmiş zımbayı taşlayın
C. Bükme zımbası R açısını onarmak için çok keskin
D. Bıçak kenarının malzemesi, bıçak kenarını yeniden bağlamak için çok küçük
E. Nervür çok darsa, nervürü yeniden taşlayın
7. Kötü filizlenme
A. Doğru merkez konumunu belirlemek için tomurcuk alt deliğinin merkezi tomurcuk zımbanın merkeziyle çakışmıyor veya tomurcuk zımbanın konumunu hareket ettiriyor veya tomurcuk - kenar yüksek - kenar düşük konumuna hareket ettirmiyor hatta dinamik ön zımbayı kırın veya konumu ayarlayın
B. Dişi kalıbın eşit olmayan aralığı, filizlenmeye neden olur - yüksek taraf - onarım sırasında düşük veya hatta kırılmış filizlenme aralığı
C. Filizlenen alt delik, filizlenme yüksekliği ve alt delik çapının yeniden hesaplanmasıyla sonuçlanan gereksinimleri karşılamaz ve ön delme, çap sapmasını ve hatta çatlakları artırır veya azaltır
8. Kötü kalıplama
A. Şekillendirme zımbası çok keskindir ve bu da malzemenin çatlamasına neden olur. Şekillendirme zımbası R açısı ile kırpılır ve bıçak kenarı R açısı ile uygun şekilde kırpılır
B. Şekillendirme zımbasının uzunluğu yeterli değildir, bu da zımbanın doğru uzunluğunun hesaplanamamasına ve zımbanın gerçek uzunluğunun biçimlendirme gerekliliklerini karşılayacak şekilde ayarlanamamasına neden olur.
C. Şekillendirme zımbası çok uzun ve şekillendirme kısmındaki malzeme deforme olmuş, bu nedenle zımbanın doğru uzunluğunu belirlemek ve zımba kırılana kadar gereklilikleri karşılamak için zımbanın gerçek uzunluğunu ayarlamak gerekiyor.
D. Şekillendirme kısmındaki malzeme, çekme çatlağına neden olmak, genleşen malzemeyi hesaplamak veya R açısını onarmak veya biçimlendirme yüksekliğini azaltmak için yeterli değildir.
E. Zayıf konumlandırma, kötü kalıplama ayarı konumlandırması veya besleme cihazıyla sonuçlanır
F. Şekillendirme aralığı, çatlaklara veya deformasyona neden olamayacak kadar küçüktür
9. Bükme boyutu
A. Kalıp yerine ayarlanmamıştır, bu da açı hatasına, boyut sapmasına, zayıf kapanma yüksekliğine veya zayıf açı farkına neden olur
B. Yetersiz esnekliğin neden olduğu zayıf açı, boyutsal sapmaya yol açar. Yayı değiştirin
C. Malzeme gereksinimleri karşılamıyor, bu da zayıf açıyla sonuçlanıyor, malzemenin boyut değişikliğine veya boşluk sapmasının yeniden ayarlanmasına neden oluyor
D. Malzeme kalınlığı sapmasından kaynaklanan, boyut sapmasına, malzeme kalınlığının belirlenmesine, malzeme değişimine veya boşluk farkının yeniden ayarlanmasına neden olan zayıf açı
E. Yanlış konumlandırmanın neden olduğu boyut sapması Boyutu uygun hale getirmek için konumlandırmayı ayarlayın
F. Tasarım veya işleme hatası, aralıklı onarım kaynağına ve bükülmüş erkek bloklar arasında taşlamaya neden oldu, bloklar arasındaki boşluğu ortadan kaldırdı ve küçük bükülme boyutuna yol açtı~
G. Kalıplama aletinin R açısı yoktur ve açı ve diğer normal koşullar altında bükme yüksekliği çok küçüktür.
H. Her iki taraftaki bükme boyutu, sıkıştırma takviyesi için çok büyük
I. Tek taraflı bükülme ve çekmenin neden olduğu boyut dengesizliği, yay kuvvetini artırır ve konumlandırmayı ayarlar
J. Makul olmayan boşluk, zayıf açı ve boyut sapmasına neden olur, onarım boşluğu
K. Bükme aletinin yüksekliği yeterli değil ve bükme zımbası, bükme aletini kapatmak için çok kısa, bu da bükme aletinin yüksekliğini artırıyor, böylece bükme zımbası, bükme aletinin konumuna olabildiğince yakın olabilir. mümkün olduğunca, daha kötü açıyla sonuçlanır
L. Bükme hızı çok hızlıdır, bu da bükme kökünün deformasyonuna neden olur. Hız oranı kontrolünü ayarlayın ve makul bir hız seçin
M. Yapı makul değil, katlama bıçağı sabit şablona yerleştirilmiyor ve oluk tekrar frezeleniyor. Katlama bıçağı damgalama için şablona sokulduğunda, boşluk büyür
N. Kalıplama erkek ısıl işleminin sertliği yeterli değildir, bu da presleme hattının çökmesine veya yeniden şekillendirilmiş erkek presleme hattının düzleşmesine neden olur.
10. Boşaltma yok
A. Yanlış konumlandırma veya besleme Konumlandırma veya besleme cihazını ayarlayın
B. Kaçınma pozisyonu cilalanacak kadar yeterli değil
C. İç kılavuz direği gergindir, bu da tahtanın yavaş hareket etmesine neden olur. İç kılavuz direği değiştirin
D. Zımba çekilmiştir veya yüzey düzgün değildir. Zımbayı değiştir
E. Ejektör piminin konumunu makul bir şekilde yeniden düzenleyin
F. Kaldırma kuvveti yeterli değil veya sıyırma kuvveti yeterli değil. Kaldırma yayını veya sıyırma yayını değiştirin
G. Zımba ve atel düzgün bir şekilde uyuşmuyor. Zımbanın sorunsuz oturması için ateli ve ateli onarın
H. Oluşturulan kayar blok düzgün bir şekilde eşleşmiyor. Kaydırma bloğunu ve kılavuz oluğu düzgün bir şekilde oturması için kırpın
I. Plakanın ısıl işlemi uygun değildir ve plaka bir süre damgalandıktan sonra deforme olur. Plakayı tekrar zımparalayın ve deformasyonu düzeltin
J. Zımba çok uzun veya ejektör piminin uzunluğu yeterli değil. Ejektör piminin uzunluğunu artırın veya uygun uzunlukta bir zımba ile değiştirin
K. Zımba kırıldığında zımbayı değiştirin
L. Şablon mıknatıslanmamıştır ve iş parçası, şablonun manyetikliğini gidermek için yukarı kaldırılır
11. Pürüzsüz besleme
A. Kalıp hizalı değildir, bu da malzeme bandının besleyici ile aynı çizgide olmamasına ve kalıbın, kalıp veya ayarlanmış besleyici ile hizalı olmamasına neden olur.
B. Kayış düz değil, tesviye makinesini ayarlayın veya malzemeyi değiştirin
C. Deşarj olmaması düzensiz beslemeye neden olur. Boşaltma olmayan çözümlere bakın
Die Man dergisinden WeChat dikkat çekiyor!
D. Konumlandırma çok sıkı. Konumlandırmayı ayarlayın
E. Kılavuz pimi çok sıkı veya düz duvar konumu çok uzun. Kılavuz pimi ayarlayın
F. Zımba düzgün sabitlenmemiş veya çok uzun ve uzunluğu değiştirmek için şeride müdahale ediyor

12. Kötü perçinleme
A. Kalıbın kapanma yüksekliği doğru değil. Perçinleme yerinde değil. Kapanma yüksekliği ayarlanmamış
B. İş parçası yerine yerleştirilmemiş ve konumlandırma sapması ayarlanmıştır
C. Perçinlemeden önce, iş parçası kusurluysa filiz deliğini onaylayın ve perçinleme deliğinin pahlı olup olmadığını doğrulamak için kusurlu filiz deliği çözümüne bakın. Pah yoksa pahı artırın
D. Perçinleme zımbasının uzunluğu yeterli değilse, uygun uzunlukta bir zımba ile değiştirin.
E. Perçinleme zımbasının gereksinimleri karşılamadığını onaylayın ve gereksinimleri karşılayan perçinleme zımbasını kullanın
13. Eksik veya yüklü
A. Montaj ve kurulum sırasında dikkatli olun
B. Punch'ta yön işareti yoktur. Yön ile zımba işaretlenecektir
14. Yanlış vidayı takın
A. Kalıbın kalınlığını bilmiyorum. Kalıp kalınlığının çok uzun veya çok kısa olduğunu bilin
B. Uygun vidaları seçecek kadar dikkatli ve deneyimli olmamak
15. Kalıbın demontajı ve montajı
A. Pim deliği temizlenmemişse, pim deliğini ve pimi temizleyin. Kalıbı çıkarırken, önce kalıba zarar vermesi kolay olan yerleştirme pimini çıkarın. Kalıbı kurarken, önce kılavuz olarak vidayı kullanın ve ardından tespit pimi deliğini açın
B. Yanlış kalıp takma ve sökme prosedürleri nedeniyle pim devrildiğinde pim deliğine zarar vermeyin.
16. Tespit pimi
A. Delik duvarı pürüzlendirildiğinde ve çizildiğinde, bu da çok sıkı kalıp tertibatına neden olur, pim deliğinin pürüzlü olup olmadığını dikkatlice kontrol edin, aksi takdirde zımbalanamayan pim deliği tekrar raybalanmalıdır.
B. Pim deliği yerinde değil veya aşağıda kaçış deliği yok ve tespit pimi kaçış deliği eklendi
17. Yay çok uzun
A. Yay deliğinin derinliği ölçülmedi ve yayın sıkıştırması hesaplandı. Yeniden seçimden sonra yay bastırılamadı
B. Yetersiz özen ve deneyim, yayın alt ölü noktasının uygun olması