Otomobil damgalama kalıplarının yaygın hataları ve çözümleri

Damgalama, büyük miktarlarda parçanın şekillendirilmesi ve üretilmesi için pratik süreçlerden biridir. Damgalama üretimi sürecinde, kalıp en fazla soruna sahiptir. Tüm damgalama üretim faktöründeki en önemli faktördür ve üretim verimliliğini, maliyetini ve teslimat döngüsünü doğrudan etkiler. Aşağıda, kullanım sürecinde otomobil damgalama kalıplarının bazı yaygın arızalarının bir özeti verilmektedir ve gerçek üretim sorunlarını çözmenize yardımcı olmayı umarak ayrıntılı bir çözüm eklenmiştir.
1. Flanşlama ve şekillendirme parçalarının deformasyonu
Flanşlama ve şekillendirme sürecinde, parçalarda sıklıkla deformasyon meydana gelir. Yüzey olmayan parçalarda, parçaların kalitesi büyük ölçüde etkilenmeyecek, ancak yüzey parçalarında biraz deformasyon olduğu sürece, görünüme büyük kalite kusurları getirecek ve tüm aracın kalitesini etkileyecektir. .
sebep:
1. Parçaların şekillendirilmesi ve flanşlanması sırasında sacın deformasyonu ve akışı nedeniyle, presleme sıkı değilse deformasyon meydana gelir;
2. Presleme kuvveti yeterince büyük olduğunda, pres yüzeyi düzgün değilse ve bazı kısımlarda boşluklar varsa, yukarıdaki durum da ortaya çıkacaktır.
yerleşim koşulları:
1. Malzeme baskı kuvvetini artırın. Yay malzemesi presleme ise yay ekleme yöntemi kullanılabilir. Hava yastığı malzemesi presleme için, genellikle atmosferik yastık kuvveti ekleme yöntemi kullanılır;
2. Basıncı artırdıktan sonra yerel deformasyon varsa, belirli sorun noktasını bulmak ve baskı yüzeyinde yerel çöküntü olup olmadığını kontrol etmek için kırmızı uç kullanılabilir. Bu sırada pres plakasının kaynak yöntemi kullanılabilir;
3. Kaynaktan sonra pres plakası kalıbın alt yüzeyi ile eşleştirilmelidir.
2. Bıçak kırılıyor
Kalıbı kullanma sürecinde, çeşitli nedenlerden kaynaklanan kırık kenar, parçaların kalitesi üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır. Kalıp tamirinde en yaygın tamir içeriklerinden biridir. Bıçağın kırık kenarı için onarım adımları aşağıdaki gibidir:
1. Kırık kenarın durumuna göre, eğer kırık kenar çok küçükse, kaynağın sağlam olduğundan ve kenarı tekrar kırmanın kolay olmadığından emin olmak için genellikle kırık kenarı bir öğütücü ile öğütmek gerekir;
2. Kaynak için ilgili kaynak çubuğunu kullanın. Şu anda, kenarı kaynaklamak için D332 kaynak çubuğu kullanıyoruz. Yüzeye çıkmadan önce, boşluk yüzeyi ve boşluk olmayan yüzey de dahil olmak üzere onarım için referans düzlemi seçilmelidir;
3. Kenarın boşluksuz yüzeyini kesin (önceden soldaki referans noktasına bakın);
4. Geçiş parçasına doğru bir çizgi çizin. Geçiş parçası yoksa boşluk yüzeyini önceden kalan referans noktası ile kabaca zımparalayın;
5. Makine platformu üzerindeki boşluk yüzeyi kil ve diğer yardımcı malzemeler yardımıyla onarılabilir. Onarım sürecinde dikkatli olun. Baskıyı olabildiğince yavaş başlatın. Gerekirse, bıçağın hasar görmesini önlemek için kalıbın yüksekliğini aşağı doğru açacak şekilde ayarlayın;
6. Bıçak aralığı makul olmalıdır. Çelik levha damgalama kalıbı için, tek kenar bıçak aralığı sac kalınlığının 1/20'si kadar olmalıdır. Bununla birlikte, fiili çalışma sürecinde, kesme işleminden sonra iş parçasının çapakları gereksinimleri karşıladığı sürece, boşluğun boyutu sac test delme yöntemiyle kontrol edilebilir. Genel olarak, çapak boyutunun muhakeme standardı, çapak yüksekliğinin sac kalınlığının 1/10'undan büyük olmamasıdır;
7. Bıçak kenarının boşluk yüzeyinin kesme yönü ile tutarlı olup olmadığını kontrol edin;
8. Boşluk hazırlandıktan sonra, plaka ile bıçak kenarı arasındaki sürtünmeyi ve üretim sırasında düşen hurdanın direncini azaltmak için bıçak kenarının boşluk yüzeyini düzleştirmek için bir yağ taşı kullanın.
3. Pürüzlendirme
Bıçak kırılması ve pürüzlenmesi esas olarak çekme, biçimlendirme ve flanşlama işlemlerinde meydana gelir.
çözücü:
1. İlk olarak, parçaları karşılaştırarak kalıbın karşılık gelen pürüzlendirme konumunu bulun;
2. Kalıbın karşılık gelen konumunu itmek için bir yağ taşı kullanın ve filetonun tek tip boyutuna dikkat edin;
3. Parlatma için kalıbı parça boyunca itmek için ince zımpara kağıdı kullanın ve zımpara kağıdı 400'den fazla olacaktır.
4. Şerit malzemesinin kırpılması ve delinmesi
Şeridin kırpılmasının ve zımbalanmasının ana nedeni, kalıbın basma veya boşaltma cihazının kesme veya zımbalama sırasında anormal olmasıdır.
çözücü:
1. Parça bandının parçasına göre kalıbın karşılık gelen kısmını bulun;
2. Kalıp basıncı boşaltma plakasında herhangi bir anormallik olup olmadığını kontrol edin;
3. Pres plakasının karşılık gelen parçaları için onarım kaynağı yapılacaktır;
4. Kaynaklı onarım parçaları, parçalarla birlikte düzleştirilecek ve özel profil ve proses parçaları hazırlanacaktır;
5. Test delme;
6. Muayene, kalıp basma ve boşaltma plakasının sorunu değilse, kalıbın takım bloğunun pürüzlü olup olmadığını kontrol edebilirsiniz.
5. Atık kesme
Atık malzemelerin sürekli kesilmesi olgusu göz önüne alındığında, ana sebep, operatörlerin üretim sürecinde atık malzemeleri zamanında temizlememesi, atık malzemelerin birikmesine neden olması ve sonunda atık bıçağın çökmesine neden olmasıdır. üst düzeltme bıçağı bloğunun basıncı altında.
Onarım yöntemi, düzeltme ve kenar kırma işlemine benzer, bu nedenle burada ayrıntılı olarak tanıtmayacağız, ancak onarım işlemi sırasında düzeltme aleti bloğunun yüksekliğine dikkat etmeliyiz. Kırpma çok yüksekse, kesici bloğu ile üst kırpma kesici bloğu arasında parazite neden olur ve böylece hurda kesici bloğunun tekrar hasar görmesine neden olur; Onarım çok alçaksa, hurda sürekli olarak kesilecektir, bu nedenle hurda bıçağını tamir ederken sadece bıçak bloğunun boşluk yüzeyi dikkate alınmamalı, aynı zamanda bıçak bloğunun yüksekliği de çok önemlidir. Onarımı basit bıçak kırılmasından daha zordur. Ancak onarımdan önce referans düzlemi seçildiği sürece kolayca onarılabilir.
6. Çapak
Kırpma, zımbalama ve körleme sırasında parçalar aşırı çapaklanmaya yatkındır. Çapağın ana nedenleri, kalıp kenarları arasındaki büyük boşluk ve kalıp kenarları arasındaki küçük boşluktur:
Boşluk büyük olduğunda: bölümdeki parlak bant küçüktür veya temelde görünmezdir ve çapak, çıkarılması zor olan kalın ve büyük ile karakterize edilir;
Küçük boşluk: Kesitte iki parlak bant vardır. Küçük boşluk nedeniyle, çapak yüksek ve ince olarak karakterize edilir.
Büyük açıklık için onarım yöntemi:
1. Kırpma ve delme işlemi, erkek kalıbı hareket ettirmeden dişi kalıbı kırpma yöntemini benimserken, kesme işlemi dişi kalıba dayanır, yani dişi kalıbın boyutu değişmeden kalır ve erkek kalıbı kesilir. . Yukarıdaki farklılıklar, ürün boyutunun onarımdan önce ve sonra etkilenmemesini sağlamak içindir;
2. Kalıp kenarı ile iş parçası arasında büyük boşluk bulunan parçayı bulun;
3. Kalıp kenarının sertliğini sağlamak için bu parçanın ilgili kaynak çubuğu (D332) ile kaynağını onarın;
4. Bıçak boşluğunu onarın (yöntem, bıçak kırılmasıyla aynıdır).
Küçük açıklık için onarım yöntemi:
1. Makul boşluğu sağlamak için özel durum, kalıp boşluğunun boyutuna göre ayarlanmalıdır. Kırpma ve zımbalama kalıpları için, boşluğu dişi kalıba yerleştirme yöntemi benimsenirken, kesme kalıpları için, parçaların boyutunun önce ve sonra değişmeden kalmasını sağlamak için erkek kalıbı genişletme yöntemi benimsenecektir. tamirat;
2. Onarımdan sonra, aralarındaki boşluk yüzeyinin dikliğini ölçün ve kesici kenarlar arasındaki boşluğun plaka ile makul gereklilikleri karşılayıp karşılamadığını test edin.
Delme kalıbı için, zımba veya içbükey kalıp çapaktan sonra aşınırsa, karşılık gelen standart parçalarla değiştirilebilir. Standart bir parça yoksa tamir kaynağı veya haritalama ile imal edilebilir. Ayrıca, alaşımlı çelik malzemeler gibi düşük kaynak performansına sahip malzemeler için, kaynaktan önce ön ısıtma gibi özel işlemlerin yapılması gerektiği, aksi takdirde kalıbın çatlayacağı özellikle belirtilir.
7. Delme atıkları engellendi
Delme atığını bloke etme, delme kalıbında yaygın bir arıza türüdür. Sebepleri şu şekilde olabilir: atık kanalının düzgün olmaması, atık kanalının ters konik olması ve atıkların zamanında temizlenmemesi.
sebep:
1. Kalıp pürüzsüz değil ve yüzeyinde işleme çizgileri görünüyor;
2. Kalıp, atık kanalının yukarı ve aşağı büyük ve küçük olmasına neden olan ve böylece atığı bloke eden ters bir konikliğe sahiptir.
Onarım yöntemi:
A tarafı ve B tarafı pürüzsüz ve eşit çapta olduğu sürece, atığın bloke edilmemesini sağlayabilir.