Germe kalıplarının yaygın kusurları ve çözümleri

1. Flanşlı ve Formlu Parçaların Deformasyonu

Deformasyon sıklıkla flanşlama ve şekillendirme işlemi sırasında meydana gelir. Yüzey-olmayan kısımlarda bu genellikle kaliteyi önemli ölçüde etkilemez. Ancak yüzey parçalarında hafif bir deformasyon bile önemli kalite kusurlarına yol açarak genel araç kalitesini etkileyebilir.

Nedenleri:

1. Şekillendirme ve flanşlama sırasında sac deforme olur ve akar. Sıkıştırma kuvveti yetersizse deformasyon meydana gelecektir.

2. Yeterli sıkma kuvveti olsa bile, sıkma yüzeyinde boşluklara yol açan eşit olmayan sıkma da yukarıdaki duruma neden olabilir.

Çözümler:

1. Sıkıştırma kuvvetini artırın. Yaylı sıkıştırma cihazı kullanıyorsanız bir yay ekleyin. Hava-sıkıştırma cihazları için, hava yastığı kuvvetini artırın.

2. Basıncın arttırılmasından sonra deformasyon devam ederse sorunlu bölgeyi belirlemek için kırmızı kabloyu kullanın. Sıkıştırma yüzeyinde lokal çöküntüler olup olmadığını kontrol edin. Bu gibi durumlarda sıkıştırma plakasını kaynaklayın.

3. Kaynak işleminden sonra sıkıştırma plakasını alt kalıbın yüzeyine yerleştirin.

2. Kenar Kırılmaları Kalıp kullanımı sırasında çeşitli nedenlerden kaynaklanan kenar kırılmaları, üretilen parçaların kalitesini etkileyecektir. Kalıp onarımında en yaygın onarım görevlerinden biridir. Kenar kırılmasının onarım adımları aşağıdaki gibidir:

1. Ufalanmanın boyutuna bağlı olarak, eğer çentik çok küçükse, güçlü bir kaynak sağlamak ve daha fazla ufalanmayı önlemek için yontulan alan genellikle bir taşlama çarkı ile daha büyük taşlanmalıdır;

2. Uygun kaynak çubukları kullanarak kaynak yapın. Şu anda kenar kaynağında D332 kaynak çubuklarını kullanıyoruz. Kaynak yapmadan önce, boşluk yüzeyi ve boşluk olmayan yüzey de dahil olmak üzere onarım için bir referans yüzeyinin seçilmesi önemlidir;

3. Kenarın-açık olmayan yüzeyini pürüzsüzleştirin (önceden belirlenmiş-referansa bakın);

4. Geçiş kısmını işaretleyin. Geçiş parçası yoksa, boşluk yüzeyi önceden belirlenmiş referans- kullanılarak kabaca taşlanabilir;
5. Kil veya diğer montaj yardımcılarını kullanarak boşluk yüzeyini makineye takın. Onarım işlemi sırasında son derece dikkatli olunmalıdır. Prese mümkün olduğunca yavaş başlayın ve gerekirse kesici kenara zarar vermemek için kalıp yüksekliğini aşağı doğru ayarlayın.

6. Kesici kenar açıklığı makul olmalıdır. Çelik levha damgalama kalıpları için, tek-taraflı kesme kenarı açıklığı sac kalınlığının 1/20'si kadar olmalıdır. Ancak fiili çalışmada boşluk boyutu, metal levha ile deneme damgalama yoluyla kontrol edilebilir. Kesilen kısımdaki çapakların gereklilikleri karşıladığı sürece kabul edilebilir. Genel olarak çapak boyutunu değerlendirme kriteri, çapak yüksekliğinin sac kalınlığının 1/10'unu geçmemesidir.

7. Kesici kenarın boşluk yüzeyinin kesme yönü ile hizalı olup olmadığını kontrol edin.

8. Açıklık uygun şekilde ayarlandıktan sonra, üretim sırasında sac ile kesici kenar arasındaki sürtünmeyi ve hurdanın düşme direncini azaltmak için kesici kenarın boşluk yüzeyini düzleştirmek için bir yağ taşı kullanın.

3. Pürüzlülük Kesme kenarındaki çentiklenme ve pürüzlülük esas olarak çekme, şekillendirme ve flanşlama işlemlerinde meydana gelir.

Çözümler:

1. İlk olarak, iş parçasıyla karşılaştırarak kalıp üzerindeki ilgili pürüzlü alanı bulun;
2. Kalıp üzerindeki karşılık gelen alanı düzeltmek için bir yağ taşı kullanın, böylece tekdüze bir yarıçap sağlayın;
3. Kalıptaki düzleştirilmiş alanı ince zımpara kağıdıyla (400 grit veya daha yüksek) parlatın.

4. Kırpma ve Delme Malzemesi Sıkışması: Kırpma ve delme malzemesi sıkışmasının ana nedeni, kesme veya delme sırasında kalıbın basıncında veya boşaltma cihazında meydana gelen bir anormalliktir.

Çözümler:

1. İş parçası üzerinde kalan alanı temel alarak kalıp üzerinde karşılık gelen alanı bulun;

2. Kalıbın basınç ve boşaltma plakasındaki anormallikleri kontrol edin;

3. Baskı plakasındaki ilgili alanı kaynak yaparak onarın;

4. Özel profilin proses parçasıyla eşleştiğinden emin olarak kaynak alanını iş parçasına göre pürüzsüz hale getirin;

5. Bir test delgisi gerçekleştirin;

6. Sorun kalıbın baskı ve boşaltma plakasında değilse kalıbın kesici kenarında pürüzlenme olup olmadığını kontrol edin.

5. Hurda Malzeme Kesilmiyor: Hurda malzemenin kesilmemesi konusu ile ilgili olarak öncelikle neden kesilemediğini analiz edin. Bunun temel nedeni, operatörlerin üretim sırasında hurda malzemeyi zamanında temizlemeyip birikmesine neden olmasıdır. Son olarak, üst kesme bıçağının basıncı altında hurda malzeme kesicisi ufalandı. Onarım yöntemi, yontulmuş düzeltme bıçaklarınınkine benzer olduğundan burada ayrıntılı olarak anlatılmayacaktır. Ancak onarım işlemi sırasında düzeltme bıçağının yüksekliğine dikkat etmek çok önemlidir. Çok yüksekte kesilirse, bıçak ile üst kesme bıçağı arasında temasa neden olur ve bu da hurda malzeme kesicinin daha fazla hasar görmesine neden olur. Çok alçaktan kesilirse hurda malzeme kesilmeyecektir. Bu nedenle hurda malzeme kesicilerin onarımında sadece bıçak bloklarının boşluk yüzeyi değil aynı zamanda bıçak bloklarının yüksekliği de çok önemlidir. Hurda malzeme kesicilerin onarılması, yontulmuş bıçakların basitçe onarılmasından daha zordur. Ancak onarımdan önce bir referans yüzey seçildiği sürece onarım sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilebilir.

6. Çapaklar Parçaların kesilmesi, zımbalanması ve kesilmesi sırasında aşırı çapakların oluşması muhtemeldir. Ana nedenler iki yönlüdür: kalıp kesme kenarları arasındaki büyük ve küçük açıklık.

Büyük açıklık: Kesitteki parlak bant-çok küçüktür veya neredeyse görünmezdir. Çapaklar kalın ve büyüktür ve çıkarılması zordur.

Küçük açıklık: Kesitte iki parlak şerit-görünüyor. Açıklığın küçük olması nedeniyle çapaklar yüksek ve incedir.

Büyük açıklık için onarım yöntemleri:

1. Düzeltme ve delme işlemlerinde kalıp ayarlanırken zımba sabit kalır. Körleme işlemlerinde kalıp referans olarak kullanılır, yani kalıp boyutları değişmeden kalır ve zımba ayarlanır. Bu fark, ürün boyutlarının onarım öncesi ve sonrası etkilenmemesini sağlar.

2. Parçanın kalıp kesme kenarları arasında geniş açıklık bulunan alanı bulun.

3. Kalıp kesme kenarının sertliğini sağlamak için bu alanı uygun kaynak çubukları (D332) ile onarın.

4. Kesici kenar boşluğunu ayarlayın (yontulmuş kesici kenarlarla aynı yöntemi kullanarak). Küçük boşluklar için onarım yöntemleri:

1. Makul bir açıklık sağlamak için açıklığı belirli duruma göre ayarlayın. Zımbalama kalıplarının düzeltilmesi için boşluk kalıp boşluğuna yerleştirilirken körleme kalıpları için zımba büyütülerek parça boyutlarının onarımdan önce ve sonra değişmeden kalmasını sağlar.

2. Onarımdan sonra, açıklık yüzeyinin dikliğini ölçün ve makul gereklilikleri karşıladığından emin olmak için bıçak açıklığını bir metal levha parçasıyla test edin. Zımba kalıpları için, çapakların zımba veya kalıbın aşınmasından kaynaklanması durumunda, bunları ilgili standart parçalarla değiştirin. Standart parça mevcut değilse, tamir kaynağı veya ölçüyle imalat kullanılabilir. Ek olarak, alaşımlı çelik gibi kaynaklanabilirliği zayıf olan malzemeler için kaynak öncesinde ön ısıtma gibi özel işlemlerin gerekli olduğu, aksi takdirde kalıbın çatlayabileceği unutulmamalıdır.

7. Delme Hurda Blokajı
Delme hurdasının tıkanması, delme kalıplarında yaygın bir hatadır. Bunun nedenleri şunlardır: düzensiz hurda kanalı, konik hurda kanalı ve hurdanın zamanında temizlenememesi. Nedenleri:

1. Kalıp düzgün değil, yüzeyinde işleme izleri veya diğer kusurlar var;

2. Kalıbın ters bir konikliği vardır, bu da hurda kanalının üstte daha geniş, altta ise dar olmasına neden olur ve bu da hurda tıkanmasına yol açar.

Onarım Yöntemi: A ve B yüzeylerinin her ikisinin de pürüzsüz ve eşit çapta olması hurda tıkanmasını önleyecektir.