Polipropilen Enjeksiyon Kalıplama Hatalarının Nedenleri ve Alınacak Önlemler

Arıza adı, nedeni ve önlemi
alt not
(1) Proses koşullarının uygunsuz kontrolü. Uygun şekilde ayarlanmalıdır.
(2) Enjeksiyon makinesinin enjeksiyon hacmi yetersiz. Daha büyük özelliklere sahip enjeksiyon makinesi değiştirilmelidir.
(3) Yolluk sisteminin yapı boyutu çok küçük. Geçit ve yolluk bölümleri uygun şekilde büyütülecektir.
(4) Erimiş metalin kalıp boşluğundaki akış mesafesi çok uzun veya ince cidarlı kısımlar var. Soğuk cepler sağlanacaktır.
(5) Kalıp egzozu zayıf. Kalıp egzozu iyileştirilmelidir.
(6) Hammaddelerin akış performansı çok zayıf. Akışkanlığı iyi olan hammaddeler değiştirilmelidir.
(7) Namlu sıcaklığı çok düşük, enjeksiyon basıncı yetersiz veya besleme için enjeksiyon süresi çok kısa. İlgili proses parametreleri iyileştirilmelidir.
kalıplama flaşı
(1) Kalıplama sıcaklığı çok yüksek veya enjeksiyon basıncı çok yüksek. Uygun şekilde indirilmelidir.
(2) Yetersiz sıkma kuvveti. Daha büyük özelliklere sahip enjeksiyon makinesi değiştirilmelidir.
(3) Kalıbın ayırma yüzeyinde yabancı maddeler var. Temizlenmelidir.
(4) Kalıbın pim deliği veya kılavuz pimi ciddi şekilde aşınmış. Kalıp talaşlı imalat ile tamir edilecektir.
kabarcık
(1) Enjeksiyon basıncı çok düşük. Uygun şekilde iyileştirilmelidir.
(2) Geçidin ve koşucunun boyutu çok küçük. Uygun şekilde büyütülmelidir.
(3) Ürünün et kalınlığı çok fazla değişmektedir. Ürünün şekli ve yapısı, duvar kalınlığındaki keskin değişiklikleri önlemek için makul bir şekilde tasarlanmalıdır.
(4) Hammaddelerde yüksek nem içeriği. Hammaddeler kurutulmalıdır.
vakum deliği
(1) Yetersiz basınç tutma. İkmalin enjeksiyon süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.
(2) Enjeksiyon basıncı çok düşük. Uygun şekilde iyileştirilmelidir.
(3) Kalıp sıcaklığı çok düşük ve namlu sıcaklığı çok yüksek. Namlu sıcaklığı uygun şekilde düşürülmeli ve kalıp sıcaklığı arttırılmalıdır.
(4) Hammaddelerin akışkanlığı çok iyi. Düşük erime akış hızına sahip reçine değiştirilmelidir.
Yüzey gözenekliliği
(1) Kalın duvarlı ürünlerin kalıp rayı ve kapısı küçük olduğunda, yüzey gözenekleri oluşturmak kolaydır. Koşucu ve kapı boyutu büyütülmelidir.
(2) Ürün duvarı çok kalın. Tasarım sırasında duvar kalınlığı en aza indirilecektir.
(3) Kalıplama sıcaklığının çok yüksek olması veya enjeksiyon basıncının çok düşük olması, ürün yüzeyinde gözeneklere yol açacaktır. Kalıplama sıcaklığı uygun şekilde düşürülmeli ve enjeksiyon basıncı arttırılmalıdır.
kaynak işareti
(1) Erimiş malzeme ve kalıbın sıcaklığı çok düşük. Namlu ve kalıbın sıcaklığı uygun şekilde yükseltilmelidir.
(2) Enjeksiyon hızı çok yavaş. Uygun şekilde hızlandırılmalıdır.
(3) Geçit konumu ayarı mantıksız. Kapı konumu değiştirilmelidir.
(4) Hammaddelerdeki uçucu maddelerin içeriği çok yüksektir veya kalıp egzozu zayıftır. Hammaddelerdeki uçucular giderilmeli ve kalıp egzoz sistemi iyileştirilmelidir.
(5) Kalıpta soğuk malzeme deliği yoktur. Soğuk malzeme deliği eklenecektir.
(6) Kalıp boşluğunun yüzeyinde yabancı maddeler var. Temizlenmelidir.
(7) Yolluk sisteminin tasarımı mantıksızdır. Erimiş malzemenin kalıp boşluğunda düzgün bir şekilde akmasını sağlamak için yolluk sisteminin doldurma performansı iyileştirilmelidir.
Yanık ve siyah çizgiler
(1) Enjeksiyon makinesinin özellikleri çok büyük. Uygun özelliklere sahip enjeksiyon makinesi değiştirilmelidir.
(2) Reçinenin akışkanlığı zayıf. Uygun miktarda harici yağlayıcı kullanılmalıdır.
(3) Enjeksiyon basıncı çok yüksek. Uygun şekilde indirilmelidir.
(4) Kapı konumu tasarımı mantıksız. Erimiş malzemenin kalıp boşluğunda eşit şekilde akmasını sağlamak için kapı konumu değiştirilmelidir.
(5) Kalıp egzozu zayıf. Kalıp egzozu arttırılmalıdır.
gümüş şerit işareti
(1) Kalıp ve meme arasında zayıf temas. Her ikisinin konumu ve boyutu ayarlanmalıdır.
(2) Kalıp egzozu zayıf. Kalıp egzozu arttırılmalıdır.
(3) Farklı türde hammaddelerin karışık kullanımı gümüş şeritler üretecektir. Farklı reçinelerin karışması önlenecektir.
(4) Hammaddelerdeki su ve uçucu madde içeriği çok yüksektir. Hammaddeler kurutulmalıdır.
(5) Gümüş şerit işareti her zaman belirli bir konumda göründüğünde, karşılık gelen kalıp boşluğu yüzeyinde yüzey izi olup olmadığını kontrol edin. Yüzey izlerinin yansıması varsa, kalıp boşluğunun yüzey izleri talaşlı imalatla giderilmelidir.
çılgınlık çatlak
(1) Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı çok yüksek. Uygun şekilde indirilmelidir.
(2) Soğutma süresi çok kısa. Uygun şekilde uzatılmalıdır.
(3) Erimiş malzeme ve kalıbın sıcaklığı çok düşük. Uygun şekilde iyileştirilmelidir.
(4) Fırlatma cihazının ayarı mantıksız. Çıkarma kesit alanı ve fırlatma noktası mümkün olduğu kadar arttırılmalı ve pnömatik kalıptan çıkarma cihazı tercih edilmelidir.
(5) Kalıbın dökme sisteminin yapı tasarımı mantıksızdır. Kalıp doldurma sırasında türbülansı önlemek için kapı ve yolluğun boyutu iyileştirilmelidir.
eğilme deformasyonu
(1) Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya soğutma yetersiz. Kalıp sıcaklığı uygun şekilde düşürülmeli veya soğutma süresi uzatılmalıdır. İnce ürünler için sıkıştırmadan sonra soğutma yöntemi uygulanabilir.
(2) Düzensiz soğutma. Ürünlerin düzgün soğutulmasını sağlamak için kalıp soğutma sistemi iyileştirilmelidir.
(3) Kalıp eksantriktir. Kontrol edilip düzeltilecektir.
(4) Kapı seçimi mantıksız. Makul kapı formu, özel duruma göre seçilmelidir. Genellikle çok noktalı kapı kullanılabilir.
aşırı kasılma
(1) Yetersiz enjeksiyon basıncı. Uygun şekilde iyileştirilmelidir.
(2) Kalıp sıcaklığı çok yüksek. Uygun şekilde indirilmelidir.
(3) İşleme sıcaklığı çok düşük. Namlu sıcaklığı uygun şekilde yükseltilmelidir.
(4) Kapının kesit alanı çok küçük. Uygun şekilde büyütülmelidir.
(5) Yetersiz basınç tutma. İkmalin enjeksiyon süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.
Yapışma kalıbı
(1) Kalıbın yüzey kalitesi çok kötü. Bitişi taşlama veya galvanik kaplama ile iyileştirilmelidir.
(2) Enjeksiyon basıncı veya enjeksiyon hızı çok yüksek. Uygun şekilde indirilmelidir.
(3) Kalıp sıcaklığının ve soğutma koşullarının uygunsuz kontrolü. Ürün maça kalıba yapıştığında kalıp sıcaklığı yükseltilmeli ve soğuma süresi kısalmalıdır. Ürün, kalıp boşluğunun yüzeyindeki kalıba yapıştığında, soğutma süresini uzatmak için kalıp sıcaklığı uygun şekilde düşürülmelidir.
(4) Fırlatma cihazının ayarı mantıksız. Fırlatma kesit alanı ve ejeksiyon noktası mümkün olduğu kadar artırılacaktır.