Enjeksiyon makinesinde vidanın kesme ısısının nedeni ve çözümü

1, Vida segmentlerinin rolü
1. Vidalı taşıma bölümü işlevi
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidalı taşıma bölümü, plastiklerin taşınması, ekstrüzyonu ve ön ısıtılmasından sorumludur. Malzemeler taşıma bölümünden geçtikten sonra erime noktası sıcaklığına ulaşmalıdır. Genel olarak vida taşıma bölümü, vidanın toplam uzunluğunun yaklaşık yüzde 50'sini oluşturur.
Taşıma bölümündeki vida oluğu ne kadar derinse, taşıma kapasitesi o kadar fazladır, ancak asıl tasarımın vidanın sağlamlığını dikkate alması gerekir.
2. Vida sıkıştırma bölümü işlevi
Vida sıkıştırma bölümü, plastik sıkıştırma, basınçlandırma ve egzozdan sorumludur. Bu kısımdan geçtikten sonra malzemeler hemen hemen çözünmüş ancak homojen bir şekilde karışmamıştır. Genel olarak sıkıştırma bölümü, vidanın toplam uzunluğunun yüzde 20'sini - 25 oluşturur.
Plastik bu alanda kademeli olarak erir ve vida oluğunun hacmi kademeli olarak azaltılmalıdır, aksi takdirde malzeme basıncı katı değildir, ısı transferi yavaştır ve egzoz zayıftır, bu da iş parçası gözeneklerinin oluşumuna neden olur.
Vida sıkıştırma oranı, besleme bölümündeki son vida oluğunun derinliğinin ölçüm bölümündeki ilk vida oluğunun derinliğine oranıdır. Sıkıştırma oranı sabitlendiğinde, vida sıkıştırma bölümü ne kadar uzunsa kesme ısısı o kadar küçüktür. Benzer şekilde, eğer sıkıştırma bölümü uzunluğu sabitse, sıkıştırma oranı ne kadar küçük olursa kesme ısısı da o kadar küçük olur. Bu nedenle sıkıştırma bölümü yapısı kesme ısısını belirleyen ana kısımdır.
Genel olarak, düşük kesme ısısının vida sıkıştırma oranı 1.8-2.2'dir ve h2 (ölçme bölümünün vida oluğu derinliği) 0.09-0.1D'dir (vida çapı)
3. Vidalı ölçüm bölümü işlevi
Vida ölçme bölümü genellikle vidanın toplam uzunluğunun yüzde 20'sini - 25 oluşturur ve esas olarak plastiklerin tamamen erimesini sağlamak için plastiklerin tekdüze karıştırılmasından sorumludur.
Ölçüm bölümü çok uzunsa, plastik karıştırma etkisi iyi olacaktır. Çok uzun olursa eriyik çok uzun süre kalır ve termal ayrışmaya neden olur. Çok kısa ise, malzeme sıcaklığı eşit olmayacaktır.
Genel olarak, ürünü işlemek için enjeksiyon kalıplama makinesini seçtiğimizde, en iyi ürün ağırlığı enjeksiyon hacminin yüzde 70'idir - 80. Enjeksiyon hacmi çok büyükse, eriyik ölçüm bölümünde uzun süre kalacak, bu da malzemenin termal ayrışmasına neden olacak ve nihai ürün gözeneklere sahip olacak ve hatta ürünün mekanik özelliklerini etkileyecektir.
2, Proses parametrelerinin plastik işleme üzerindeki etkisi
1. Tutkal karşı basıncını eritin
Solun karşı basıncını artırmak, vidanın erimiş reçine üzerinde yaptığı işi artırabilir, erimemiş plastik parçacıkları ortadan kaldırabilir ve borudaki ham maddelerin yoğunluğunu ve homojenliğini artırabilir;
Karşı basıncın artması, namludaki plastiğin kesme ısısını artırabilir ve ardından namlu sıcaklığını artırabilir. Bu nedenle, karşı basıncın boyutu kesme ısısında belirli bir rol oynar.
Solun karşı basıncı çok büyükse, yüksek termal duyarlılığa sahip plastiğin ayrışması kolaydır ve düşük viskoziteye sahip plastik bantlanabilir. Aksine, karşı basınç çok küçükse, plastik sıkıştırılmayacak ve iş parçası gözeneklere sahip olacaktır.
2. sol hızı
Vidanın dönüş hızı, spiral yivdeki plastiğin kaymasını doğrudan etkiler. Küçük vida oluğu, sıkıştırma bölümündeki plastiği yumuşatmak için yeterli olan sığ vida oluğundan daha hızlı ısı emer. Vida ve namlu arasındaki sürtünme düşüktür, bu da yüksek hızlı dönüş için uygundur, kesme ısısını iyileştirir ve plastikleştirme kapasitesini arttırır.
Aşırı sürtünme ısısına neden olan düzensiz plastikleşmeyi önlemek için büyük vidalar hızlı bir şekilde döndürülmemelidir. Genel olarak, her boyuttaki vidanın belirli bir dönme hızı aralığı vardır. Genel olarak, dönme hızı 100-150rpm ise, plastik eritilemez. Dönme hızı çok düşükse, malzeme yanacaktır.
3. Isıtma bobininin sıcaklık ayarı
Isıtma halkası tarafından üretilen sıcaklık, vidanın dönmesini kolaylaştırmak ve plastik eritme için gereken ısının bir kısmını sağlamak için namlu ile çubuk arasında sıkışan soğuk ve sert plastiği eritecektir.
Özetlemek gerekirse, enjeksiyon kalıplamanın kesme ısısını azaltmanın birkaç yolu vardır:
Eriyik geri basıncını azaltın.
Olumsuz etki: eriyik yoğunluğunun düşmesine neden olabilir ve iş parçasının gözenek oluşturması kolaydır.
Solun hızını azaltın.
Olumsuz etki: üretim verimliliğini azaltır.
Sıkıştırma oranını azaltın veya sıkıştırma bölümü uzunluğunu uzatın.
Olumsuz etki: vidayı değiştirin ve maliyeti artırın.
h2 ekleyin (ölçüm bölümünün vida oluğu derinliği).
Olumsuz etkisi: İşlenmesi kolay değildir ve işlendikten sonra yüzey işlemi gerektirir.
Sıkıştırma bölümünün ve ölçüm bölümünün sıcaklık ayarını artırın.
Olumsuz etki: malzeme gecikmesine neden olabilir.
Enjeksiyon kalıplama makinesinin ölçüm bölümüne bir soğutma fanı yerleştirilmiştir.
Olumsuz etkiler: ekipmanın görünümünü etkiler ve elektrik maliyetini artırır.