Yaş proses cam fırını kükürt gidermede yaygın sorunların teknoloji açısından analizi

Atık sıvının arıtılması Islak işlem cam fırını kükürt gidermede, alkali likör veya zayıf asit tuzu çözeltisi genellikle baca gazındaki So'yu emmek için kullanılır, bu da büyük miktarda kurum, sülfat, sülfit vb. içeren atık sıvıya neden olur. arıtılmadan doğrudan deşarj edilirlerse çevrede ikincil kirliliğe neden olurlar. Atık sıvının makul şekilde arıtılması genellikle ıslak baca gazı kükürt giderme teknolojisinin başarısı için kilit faktörlerden biridir. Atık sıvıdaki sülfatları geri kazanmak ve kullanmak ve atık kaynakları kullanılabilir hale getirmek makul bir arıtma teknolojisidir.
Bir kükürt giderici ile ıslak cam fırınında kükürt gidermeden sonra tuzlar (kükürtten arındırılmış ürünler) içeren su sisi çeşitli tiplerde ve yüksek konsantrasyondadır. Kireç ile kükürt giderme sırasında üretilen kalsiyum sülfat gibi zayıf çözünür sülfatlar vardır. Bacadaki buharlaşmadan sonra nem, alçıtaşı veya diğer tuzları çökelterek baca duvarında, özellikle tahrikli fanın pervane kanatlarında sert bir kabuk oluşturarak pervanenin dinamik dengesine zarar verebilir, motoru kolayca yakabilir ve hatta indüklenen taslak fanı hurdaya çıkarın.
Bu nedenle, işlem, absorpsiyon ekipmanının buğusunun giderilmesini gerektirir ve arıtılmış baca gazı, absorpsiyon kulesinden boşaltılmadan önce buğudan arındırılmalıdır. Çin'deki önemli sayıda kükürt giderme cihazı buğu gidericilerle donatılmamıştır. Buğu giderici, kükürt giderme kulesinin ve arıtılmış baca gazı çıkışının tepesine kurulur. Baca gazı debisine bağlı olarak kule silindirinin üstüne (dikey olarak düzenlenmiş) veya kule çıkış dirseğinin arkasına (yatay olarak düzenlenmiş) düz bir baca üzerine monte edilebilir. İkincisi, baca gazı akış hızının öncekinden daha yüksek olmasına izin verir ve buğu giderici için yıkama suyunu ayarlar. Sis giderici aralıklı olarak yıkanır ve buğu giderildikten sonra arıtılmış baca gazındaki kalan nem 1.00 mg/m'den yüksek olmamalıdır.
3. Baca gazı sıcaklığı Kükürt içeren cam fırınlarının çoğu, 120 ile 185 derece veya daha yüksek arasında değişen baca gazı sıcaklıklarına sahiptir. Absorpsiyon için düşük sıcaklığın avantajı nedeniyle, kükürt giderme verimliliğini artırmak için, absorpsiyonun genellikle yaklaşık 60 derecede gerçekleştirilmesi gerekir. Bu nedenle, absorpsiyondan önce, duman ve tozun giderilmesi gereklilikleriyle birlikte baca gazının ön soğutulması gereklidir. Genellikle ön yıkayıcılar ve sprinklerler absorpsiyon kulesinden önce eklenir. Baca gazı kükürt giderme kulesinde soğutulur ve nemlendirilir, baca gazının sıcaklığı yaklaşık 60 dereceye düşürülür.
Ancak baca gazı emisyonunun, baca korozyonunu azaltmak için çiğlenme noktası sıcaklığından (yaklaşık 60 derece) 10-20 derece daha yüksek olması gerekir. Aynı zamanda, soğuk havanın geri akışını önlemek için baca çıkışındaki baca gazı egzoz hızının 25-30 m/s olması gerekir. Sıcaklık yüksek olduğunda, baca gazı yoğunluğu küçüktür ve fanın bacadan dışarı atması kolaydır.
Bu nedenle genellikle 105 ila 130 dereceye kadar ısıtılan temizlenmiş baca gazının yeniden ısıtılması gerekir. Genellikle iki tip baca gazı ısıtıcısı vardır: rejeneratif ve rejeneratif olmayan. Rejeneratif proses, baca gazını ısıtmak için kükürtten arındırılmamış sıcak baca gazı kullanır. Rejeneratif olmayan proses, baca gazını buhar ve doğal gaz yoluyla yeniden ısıtır.
Islak cam fırınlarında baca gazı kükürt giderme işlemi sırasında ekipmanda kireçlenme ve tıkanma sıklıkla meydana gelir. Ölçekleme ve tıkanma, bazı ekipmanların normal çalışmasının anahtarı haline geldi. Bunun nedeni baca gazındaki oksijenin CaSO oluşturacağıdır. CaSO (alçıtaşı) oksidasyonu ve alçıtaşının aşırı doygunluğu. Bu fenomen esas olarak doğal oksidasyonlu ıslak sistemlerde ortaya çıkar. Genellikle zorlanmış oksidasyon ve oksidasyonun inhibisyonu yoluyla kontrol edilebilir.
Cebri oksidasyon sistemi, oksidasyon tankına basınçlı hava üfleyerek neredeyse tüm CaSO'yu giderir. CaSO'ya okside edin ve alçı kristalleşmesi için gerekli olan tohumu artırmak, alçı kristallerinin büyümesini baskın hale getirmek ve pullanmayı etkili bir şekilde kontrol etmek için yeterli bir bulamaç katı içeriği (%12) elde edin. Oksidasyonun inhibisyonu, elementel kükürt, etilendiamin tetraasetik asit ve bunların karışımları gibi oksidasyon inhibitörlerinin kullanımını içerir.
Elemental kükürt eklenmesi, sülfit radikalleri ile reaksiyona giren ve böylece oksidasyon reaksiyonuna müdahale eden tiyosülfat iyonları üretebilir. EDTA, şelatlar ve sülfitler oluşturmak için geçiş metalleri ile reaksiyona girerek oksidasyon reaksiyonunu inhibe eder. Ayrıca proseste absorpsiyon sıvısındaki buharlaşma hızı ve su miktarını kontrol etmek, solüsyonun pH değerini kontrol etmek, tozu kesinlikle uzaklaştırmak ve ekipman yapısına özel tasarım yapmak veya absorpsiyon ekipmanı seçmek mümkündür. ölçeklenmeye ve tıkanmaya eğilimli değildir. Örneğin, akış yataklı bir yıkama kulesi, sabit dolumlu bir yıkama kulesine göre kireçlenmeye ve tıkanmaya daha az eğilimlidir; Absorpsiyon ekipmanı yapmak için pürüzsüz yüzeylere ve korozyon direncine sahip malzemeleri seçin.
Korozyon ve aşınma Kömürün yanması sırasında büyük miktarda So üretilir. Ayrıca az miktarda SO3 de üretilir. Genel baca gazındaki S03 konsantrasyonu 10 ila 40 g/L'dir. Baca gazında su (4 ila 12) bulunması nedeniyle SO üretilir. Sülfürik asit sisi bir anda oluşur. Sıcaklık düşük olduğunda, sülfürik asit sisi, ekipmanın iç duvarına yapışan veya yıkama sıvısında çözünerek emme kulesini ve diğer ilgili ekipmanı aşındıran sülfürik asit halinde yoğunlaşır.
Ana çözümler şunlardır: paslanmaz çelik, epoksi reçine cam elyaf takviyeli plastikler, sert polivinil klorür, seramikler ve benzeri gibi soğurma kuleleri olarak korozyona dayanıklı malzemeler kullanmak; Ekipmanın iç duvarı, su bardağı vb. gibi korozyon önleyici malzemelerle kaplanmıştır; Ekipman kauçuk vb. ile astarlanmıştır. Duman ve toz içeren baca gazı ekipman ve boru hatlarından yüksek hızda geçer ve türbülanslıdır ve absorpsiyon kulesindeki absorpsiyon sıvısı ile çalkalanır, bu da ekipmanın ciddi şekilde aşınmasına ve yıpranmasına neden olur. Ana çözümler arasında, duman emme kulesine girmeden önce tozsuzlaştırma, emme kulesini ve ilgili ekipmanı yapmak için aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmak ve ekipman üzerinde aşınmaya dayanıklı malzemeleri astarlamak veya kaplamak gibi makul süreç tasarımının benimsenmesi yer alır.