Pres kalıp ve pres parçalarının sık karşılaşılan problemlerinin ve çözümlerinin analizi

1. Hurda atlama
1) Zımbanın uzunluğu yeterli değilse, zımbayı zımbanın kesici kenarına göre içbükey kalıbın malzeme kalınlığı artı 1 mm olacak şekilde kesmek için değiştirin
2) İçbükey kalıbın boşluğu çok büyük ve boşluk kesilerek veya kaplama makinesi kullanılarak azaltılabilir
3) Zımba veya şablonun manyetikliği giderilmemiş. Zımba veya şablonun manyetikliğini gidermek için manyetikliği gidericiyi kullanın
2. Hurda tıkama
1) Boşaltma deliği küçük veya ofsettir ve boşaltma deliği, boşaltmayı pürüzsüz hale getirmek için büyütülür
2) Körleme deliğinde bir pah vardır. Pahı çıkarmak için boşluk deliğini artırın
3) Bıçak kenarı konik değildir ve doğrusal kesme konikliği veya ters genleşme deliği, düz duvar konumunun uzunluğunu azaltır
4) Bıçak kenarının düz duvar konumu çok uzun ve bıçak kenarının düz duvar konumunu kısaltmak için arka taraf deliniyor
5) Kenar kırılmıştır, bu da büyük bir kenara neden olur ve malzeme bloke edilir ve kenar yeniden taşlanır
3. Kötü cephe
1) Bıçağın kenarı kırılmış, bu da aşırı kenara ve kenarın yeniden taşlanmasına neden oluyor
2) Zımba ve kalıp arasındaki boşluk çok büyük, tel bloğa kesildi ve boşluk sıfırlandı
3) İçbükey kalıp bıçağının zayıf bitişi, bıçağın düz duvar konumunu parlatıyor
4) Zımba ve kalıp arasındaki boşluk çok küçük, bu nedenle kalıp tekrar kaydedilir ve boşluk donatılır
5) Kaldırma kuvveti çok büyükse perdeyi ters yönde çekin ve kaldırma kuvvetini azaltmak için yayı değiştirin
4. Düzensiz düzeltme
1) Konumlandırma ofseti konumlandırmayı ayarlama
2) Tek taraflı şekillendirme, malzeme çekme ve baskı kuvveti artışı ve konumlandırma ayarı
3) Tasarım hatası, eşit olmayan takım bağlantısı, keskin uçlu kesici uç ile sonuçlanır
4) Besleyiciyi ayarlamak için beslemeye izin verilmez
5) Besleme adımı hesaplaması yanlış. Adımı yeniden hesaplayın ve takım konumunu sıfırlayın
5. Zımbanın kırılması kolaydır
1) Kapatma yüksekliği çok düşük ve zımba kesme kenarı çok uzun. Kapatma yüksekliğini ayarlayın
2) Uygun olmayan malzeme konumlandırma, delme zımbasının bir tarafı kesmesine, konumlandırmayı ayarlamasına veya besleme cihazının eşit olmayan gerilim nedeniyle kırılmasına neden olur
3) Alt kalıp hurdası bıçak kenarını bloke ederek zımbanın kırılmasına neden olur ve kesmeyi pürüzsüz hale getirmek için büyük kesme deliğini yeniden delin
4) Zımbanın sabit kısmı (atel) ve kılavuz kısmı tamir edilir veya zımbanın yukarı ve aşağı düzgün hareket etmesi için blok halinde tekrar kesilir (zımba)
5) Zımba iyi yönlendirilmemiş, bu da zımba açıklığını yeniden onarmak için zımbanın bir taraftan zorlanmasına neden oluyor
6) Zımbanın kesici kenarı çok kısa ve zımbayı tekrar değiştirmek için zımba plakasına müdahale ederek kesici kenarın uzunluğunu artırıyor
7) Zımba iyi sabitlenmemiş ve yukarı ve aşağı hareket ediyor. Zımbayı yukarı ve aşağı hareket edemeyecek şekilde tekrar sabitleyin
8) Zımba kenarı keskin değil ve kenarı yeniden taşlıyor
9) Zımbanın yüzeyi gerilir ve sıyırma sırasında gerilim eşit değildir. Yumruğu tekrar değiştirin
10) Zımba çok ince, çok uzun ve gücü yeterli değil. Delgi türünü tekrar değiştirin
11) Zımba sertliği çok yüksek, zımba malzemesi doğru değil, zımba malzemesini değiştirin ve ısıl işlem sertliğini ayarlayın
6. Demir talaşları
1) Donatma demiri dislokasyonu Donatma demiri konumunu veya bükme konumunu yeniden hesaplayın
2) Bükme boşluğu çok küçük, boşluğu yeniden ayarlamak için demir talaşlarını sıkın veya şekillendirme bloğunu taşlayın veya şekillendirme zımbasını taşlayın
3) Bükme zımbası R açısını onarmak için çok keskin
4) Bıçak kenarının malzemesi çok küçük. Bıçak kenarını yeniden bağlayın
5) Basınç çubuğu çok dar. Basınç çubuğunu tekrar taşlayın
7. Kötü filizlenme
1) Doğru merkez konumunu belirlemek için filizlenen alt deliğin merkezi, filizlenen delginin merkeziyle çakışmıyor veya filizlenen delginin konumunu hareket ettiriyor veya filizlenen - kenar yüksek - kenar düşük veya hatta dinamik ön delmeyi kırın veya konumlandırmayı ayarlayın
2) Kalıbın boşluğu eşit değil, bu da onarım sırasında filizlenmeye - yüksek taraf - düşük veya hatta kırılmış filizlenme boşluğuna neden oluyor
3) Filizlenen alt delik, filizlenme yüksekliğine ve alt delik çapının yeniden hesaplanmasına neden olan gereksinimleri karşılamıyor ve ön delme, çap sapmasını ve hatta çatlakları artırıyor veya azaltıyor
8. Kötü kalıplama
1) Şekillendirme zımbası çok keskindir ve bu da malzemenin çatlamasına neden olur. Şekillendirme zımbası R açısı ile kırpılır ve bıçak kenarı R açısı ile uygun şekilde kırpılır
2) Şekillendirme zımbasının uzunluğu yeterli değil, bu da zımbanın doğru uzunluğunun hesaplanamamasına ve zımbanın gerçek uzunluğunun biçimlendirme gerekliliklerini karşılayacak şekilde ayarlanamamasına neden oluyor
3) Şekillendirme zımbası çok uzun ve biçimlendirme kısmındaki malzeme deforme olmuş. Zımbanın doğru uzunluğunu belirlemek ve zımba kırılana kadar gereklilikleri karşılamak için zımbanın gerçek uzunluğunu ayarlamak çok önemlidir.
4) Şekillendirme kısmındaki malzeme, çekme çatlağına neden olmak, genleşen malzemeyi hesaplamak veya R açısını onarmak veya şekillendirme yüksekliğini azaltmak için yeterli değildir.
5) Zayıf konumlandırma, zayıf kalıplama ayarı konumlandırması veya besleme cihazı ile sonuçlanır
6) Şekillendirme boşluğu, çatlaklara veya deformasyona neden olmayacak kadar küçüktür
9. Bükme boyutu
1) Kalıp yerinde ayarlanmamıştır, bu da açı hatasına, boyut sapmasına, zayıf kapanma yüksekliğine veya zayıf açı farkına neden olur
2) Yetersiz esneklik, zayıf açıya yol açarak boyutsal sapmaya neden olur. Yayı değiştirin
3) Malzeme gereklilikleri karşılamıyor, bu da zayıf açıyla sonuçlanıyor, malzemenin boyut değişikliğine veya boşluk sapmasının yeniden ayarlanmasına neden oluyor
4) Malzeme kalınlığındaki sapma, boyut sapmasına yol açan zayıf açıya neden olur. Malzeme kalınlığı belirlenir ve malzeme değiştirilir veya boşluk farkı yeniden ayarlanır
5) Yanlış konumlandırma, boyutta sapmaya neden olur Konumu, boyutu uygun hale getirmek için ayarlayın
6) Tasarım veya işleme hatası, bükülmüş erkek bloklar arasında onarım kaynağına ve taşlamaya neden olur, bloklar arasındaki boşluğu ortadan kaldırır ve küçük bükme boyutuyla sonuçlanır.
7) Şekillendirme şirketinin R açısı yoktur ve açı ve diğer normal koşullar altında bükülme yüksekliği çok küçüktür.
8) Her iki taraftaki bükme boyutu, sıkıştırma takviyesi için çok büyük
9) Tek taraflı bükme ve çekme, boyutsal kararsızlığa neden olur, yay kuvvetini artırır ve konumlandırmayı ayarlar
10) Açıklık mantıksız, açı ve boyut sapmasına neden oluyor. Açıklığı onarın
11) Bükme aletinin yüksekliği yeterli değil ve bükme zımbası, bükme aletini kapatmak için çok kısa, bu da bükme aletinin yüksekliğini artırıyor, böylece bükme zımbası, bükme aletinin konumuna olabildiğince yakın olabilir. mümkün olduğunca, daha kötü açıyla sonuçlanır
12) Bükme hızı çok hızlı, bu da bükme kökünün deformasyonuna neden oluyor. Hız oranını ayarlayın ve makul bir hız seçin
13) Yapı mantıksız, katlama bıçağı sabit şablona yerleştirilmiyor ve oluk tekrar frezeleniyor. Katlama bıçağı damgalama için şablona sokulduğunda, boşluk büyür
14) Şekillendirilmiş erkek ısıl işlemin sertliği yeterli değildir, bu da pres hattının çökmesine veya yeniden şekillendirilmiş erkek pres hattının düzleşmesine neden olur.
10. Boşaltma yok
1) Yanlış konumlandırma veya besleme Konumlandırma veya besleme cihazını ayarlayın
2) Kaçınma, kaçınmayı parlatmak için yeterli değil
3) İç kılavuz direği gergindir, bu da zayıf plaka hareketine neden olur. İç kılavuz direği değiştirin
4) Zımba çekilmiştir veya yüzey düzgün değildir. Zımbayı değiştir
5) İtici pimin konumunu makul bir şekilde yeniden düzenleyin
6) Kaldırma kuvveti yeterli değil veya sıyırma kuvveti yeterli değil. Kaldırma yayını veya sıyırma yayını değiştirin
7) Zımba ve atel düzgün oturmuyor. Zımbanın sorunsuz oturması için ateli ve ateli onarın
8) Şekillendirme kızağı bloğu düzgün bir şekilde eşleşmiyor. Kaydırma bloğunu ve kılavuz oluğu düzgün bir şekilde oturması için kırpın
9) Plakanın ısıl işlemi uygun değildir ve plaka bir süre damgalandıktan sonra deforme olur. Deformasyonu düzeltmek için plakayı tekrar zımparalayın
10) Zımba çok uzun veya ejektör piminin uzunluğu yeterli değil. Ejektör piminin uzunluğunu artırın veya uygun uzunlukta bir zımba ile değiştirin
11) Zımba kırıldı ve zımba değiştirildi
12) Şablon mıknatıslanmamıştır ve iş parçası, şablonun manyetikliğini gidermek için yukarı kaldırılır

11. Pürüzsüz besleme
1) Kalıp hizalanmamıştır, bu da bandın besleyici ile aynı çizgide olmamasına ve kalıbın, kalıp veya ayarlanmış besleyici ile hizalanmamasına neden olur.
2) Düzensiz bant için tesviye makinesi veya malzeme değişimi
3) Deşarj olmaması düzensiz beslemeye neden olur. Boşaltma olmayan çözümlere bakın
4) Konumlandırma çok sıkı. Konumlandırmayı ayarlayın
5) Kılavuz pim çok sıkı veya düz duvar konumu çok uzun. Kılavuz pimi ayarlayın
6) Zımba düzgün sabitlenmemiş veya çok uzun ve malzeme kayışına engel oluyor. Zımbayı uygun uzunlukta değiştirin ve tekrar sabitleyin
7) Ejektör pimi çok kısa ve kayış, paraziti önlemek için ejektör piminin uzunluğunu ayarlamak üzere kalıplama bloğuna müdahale ediyor
8) Yüzen blok konumunun yanlış düzenlenmesi Yüzen blok konumunu ayarlayın
12. Kötü perçinleme
1) Kalıbın kapanma yüksekliği doğru değil. Perçinleme yerinde değil. Kapatma yüksekliğini ayarlayın
2) İş parçası yerine yerleştirilmemiş ve konumlandırma sapması ayarlanmıştır
3) Perçinlemeden önce, iş parçası kusurluysa filiz deliğini onaylayın ve perçinleme deliğinin pahlı olup olmadığını doğrulamak için filiz deliği kusurunun çözümüne bakın. Pah yoksa pahı artırın
4) Perçinleme zımbası yeterince uzun değil ve uygun uzunlukta bir zımba ile değiştirin.
5) Perçinleme zımbasının gereksinimleri karşılamadığını onaylayın ve gereksinimleri karşılayan perçinleme zımbasını kullanın
13. Eksik veya yüklü
1) Dikkatsizce monte ederken dikkatli yanlış zımba
2) Zımbanın yön işareti yoktur. Zımbayı yön ile işaretleyin
14. Yanlış vidayı takın
1) Şablonun kalınlığını bilmiyorum. Şablonun kalınlığı çok uzun veya çok kısa
2) Uygun vidaları seçecek kadar dikkatli ve tecrübeli olmamak
15. Kalıbın demontajı ve montajı
1) Pim deliği temizlenmemişse, pim deliğini ve pimi temizleyin. Kalıbı çıkarırken, önce yerleştirme pimi çıkarılmalıdır. Kalıba zarar vermek kolaysa, kılavuz olarak vida kullanılmalı ve ardından tespit pimi deliği açılmalıdır.
2) Yanlış montaj ve demontaj işlemleri nedeniyle pim devrildiğinde pim deliğine zarar vermeyin.
16. Tespit pimi
1) Delik duvarı pürüzlendirildiğinde ve çizildiğinde, bu da çok sıkı kalıp tertibatına neden olur, pim deliğinin pürüzlü olup olmadığını dikkatlice kontrol edin, aksi halde zımbalanamayan pim deliği tekrar raybalanmalıdır
2) Pim deliği yerinde değil veya aşağıda kaçış deliği yok. Bir tespit pimi kaçış deliği ekleyin
17. Yay çok uzun
1) Yay deliği derinliğine dikkat edilmeden yay deliği derinliği ölçülerek yayın sıkıştırma miktarı hesaplanıp tekrar seçime basılamaz.
2) Yeterince dikkatli değil, yeterince deneyimli değil, uygun yay altı ölü noktası
Aşamalı damgalama kalıbının genel sorunlarının analizi (II)
▼
Progresif kalıbın damgalama üretiminde, üretim maliyetlerini azaltmak ve sorunsuz üretim elde etmek için kötü damgalama olayının özel bir analizini yapmalı, etkili karşı önlemler almalı ve temel olarak sorunları çözmeliyiz. Aşağıda, kalıp bakım personelinin referansı için, üretimdeki yaygın damgalama kusurlarının nedenleri ve karşı önlemlerinin bir analizi yer almaktadır.
1. Boşaltma
(1) Neden: A. Bıçak aşınması; B. Boşluk çok büyük ve bıçak kırpıldıktan sonra etki açık değil; C. Bıçak açısı çökmesi; D. Mantıksız yukarı ve aşağı sapma veya açıklık gevşekliği; E. Üst ve alt dislokasyon.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Erkek ve dişi kalıpların işleme hassasiyetini kontrol edin veya tasarım açıklığını değiştirin; C. Bıçağı inceleyin ve onarın; D. Şablon deliğinin aşınmasını veya kalıplanmış parçanın işleme doğruluğunu doğrulamak için körleme açıklığını ayarlayın; E. Kılavuz parçayı değiştirin veya kalıbı yeniden birleştirin.
2. Talaş atlama ve kırma
(1) Neden: A. Açıklık çok büyük; B. Yanlış besleme; C. Baskı yağ damlaları çok hızlı ve yapışkan; D. Kalıp manyetikliği giderilmemiştir; E. Zımba aşınmış ve zımba üzerine talaşlar basılmış; F. Zımba çok kısa ve dişi kalıba sokulan uzunluk yetersiz; G. Malzeme serttir ve delme şekli basittir; H. Acil durum önlemleri.
(2) Önlemler: A. Erkek ve dişi kalıpların işleme hassasiyetini kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin; B. Malzeme kayışını kesin ve kalıbı uygun konuma gönderildiğinde zamanında temizleyin; C. Damgalama yağından damlayan yağ miktarını kontrol edin veya viskoziteyi azaltmak için yağ tipini değiştirin; D Kalıp, araştırma ve onarımdan sonra manyetikliği giderilmelidir (demiri delmeye daha fazla dikkat edilmelidir); E. Zımba bıçağını inceleyin ve onarın; F. Erkek kalıp kenarının uzunluğunu dişi kalıba göre ayarlayın; G. Malzemeleri değiştirin ve tasarımı değiştirin. Zımba kenarını uç yüze yerleştirin, eğimli düzlemi veya yayı kurun ve çıkarın veya onarın (yöne dikkat edin). Zımba kenarının uç yüzü ile hurda arasındaki takma alanını azaltın; H. İçbükey kalıp kenarının keskinliğini azaltın, içbükey kalıp kenarı üzerindeki araştırma miktarını azaltın, içbükey kalıbın düz kenarının yüzey pürüzlülüğünü (kaplama) artırın ve atıkları emmek için elektrikli süpürge kullanın. Çarpma hızını ve talaş atlamasını azaltın.
3. Çip engelleme
(1) Neden: A. Sızıntı deliği çok küçük; B. Sızıntı deliği çok büyük ve artıklar yuvarlanıyor; C. Bıçak aşınmış ve pürüzlü kenar geniş; D. Baskı yağ damlaları çok hızlı ve yapışkan; E. Kalıbın düz kenarının yüzeyi pürüzlüdür ve toz talaşları sinterlenir ve kenara tutturulur; F. Malzeme yumuşaktır; G. Acil durum önlemleri.
(2) Önlemler: A. Sızıntı deliğini değiştirin; B. Sızıntı deliğini değiştirin; C. Bıçak kesme kenarı; D. Damlayan yağ miktarını kontrol edin ve yağ tipini değiştirin; E. Yüzey işleme, cilalama ve işleme sırasında yüzey pürüzlülüğünün azaltılmasına dikkat edilecek; Malzemeyi değiştirin, F. Boşluk açıklığını değiştirin; G. Zımba kenarının uç yüzündeki eğimi veya yayı (yöne dikkat edin) kesin, bir elektrik süpürgesi kullanın ve taban plakasının kör deliğine hava ekleyin.
4. Körlemenin sapma boyutu değişimi
(1) Neden: A. Erkek ve dişi kalıbın takım kenarı aşınmış, bu da çapak oluşmasına neden olmuştur (şekil çok büyük ve iç delik çok küçük); B. Uygun olmayan tasarım boyutu ve boşluk, zayıf işleme hassasiyeti; C. Boşluk konumu zımba ve kalıp eki ofset ve boşluk eşit değil; D. Kılavuz pim aşınmış ve pim çapı yetersiz; E. Kılavuz eleman aşınmış; F. Yemlik mesafesinin yanlış ayarlanması, yemliğin bastırılması ve gevşetilmesi; G. Kalıp kapatma yüksekliğinin yanlış ayarlanması; H. Sıyırma ekinin malzeme presleme konumu aşınmış ve malzeme presleme (güçlü basınç) işlevi yok (malzeme çekme ve döndürmenin neden olduğu küçük zımbalama); I. Boşaltma ucu çok derine bastırılmış ve zımbalama çok büyük; J. Baskı malzemelerinin mekanik özellik değişimi (kararsız mukavemet uzaması); K. Zımbalama sırasında zımbalama kuvveti malzemeyi çeker ve boyutsal değişime neden olur.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Tasarımı değiştirin ve işleme hassasiyetini kontrol edin; C. Konum doğruluğunu ve körleme açıklığını ayarlayın; D. Kılavuz pimi değiştirin; E. Kılavuz direği ve kılavuz kovanı değiştirin; F. Besleyiciyi yeniden ayarlayın; G. Kapatma yüksekliğini yeniden ayarlayın; H. Sıyırma ekini taşlayın veya değiştirin, güçlü basınç işlevini artırın ve preslemeyi ayarlayın; I. Güçlü basıncın derinliğini azaltın; J. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; K. Delme sırasındaki gerilim durumunu iyileştirmek için zımba kenarının uç yüzündeki eğimi veya yayı (yöne dikkat edin) kesin. İzin verildiğinde körleme parçası boşaltma ekinde bulunur ve bir kılavuz işlevi ile donatılmıştır.
5. Sıkışmış
(1) Neden: A. Besleme mesafesi, besleyicinin bastırılması ve gevşetilmesi düzgün ayarlanmamış; B. Teslimat mesafesi üretim sırasında değişir; C. Besleyici arızası; D. Malzeme kavisli, genişlik tolerans dışında ve çapak büyük; E,
Anormal kalıp damgalama ve orak bükme; F. Kılavuz malzemenin delik çapı yetersizdir ve üst kalıp malzemeyi çeker; G. Bükme veya yırtılma konumunda yukarı ve aşağı sıyrılan düzgün olmayan malzeme; H. Kılavuz plakanın sıyırıcı işlevi yanlış ayarlanmış ve malzeme kayışı takılı; I. Materyal ince ve besleme sırasında eğrilmiş; J. Kalıp yanlış dikilmiş ve besleyicinin dikliğinden büyük bir sapma var.
(2) Karşı önlemler: A. yeniden düzenleme; B. Yeniden Ayarlama; C. Ayarlama ve bakım; D. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; E. Malzeme bandının orak kıvrımını ortadan kaldırın; F. Delme kılavuz deliğinin dışbükey ve içbükey kalıbını inceleyin ve onarın; G. Sıyırma yayının vb. kuvvetini ayarlayın; H. Malzeme kılavuzunu değiştirin ve malzeme kayışını takın; I. Besleyici ve kalıp arasına üst ve alt presleme ve üst ve alt ekstrüzyon emniyet anahtarları eklenir; J. Kalıbı tekrar dikin.
6. Malzeme kayışı orak bükme
(1) Neden: A. Baskı çapakları (özellikle taşıyıcıda); B. Malzeme çapakları, kalıpta düzeltme yok; C. Zımbanın derinliği uygun değil (çok derin veya çok sığ); D. Zımba ezilmiş ve kalıpta artıklar var; E. Lokal presleme çok derin veya presleme lokal hasara neden oluyor; F. Kalıp tasarımı.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Malzemeyi değiştirin ve düzeltme cihazını kalıba ekleyin; C. Zımbanın derinliğini yeniden ayarlayın; D. Kalıbı temizleyin ve talaş atlama ve kırma sorunlarını çözün; E. Doğru olması için her bir sıyırma ve kalıp girişinin yüksekliğini ve boyutunu kontrol edin ve ayarlayın ve hasarlı konumu onarın; F. Bükme mekanizması ayar için kullanılır.

7. Zımba kırılması ve kenar çökmesi
(1) Neden: A. Talaş sıçraması, talaş malzemesinin bloke edilmesi, kenetlenmesi vb. neden olur; B. Yanlış besleme, malzemenin yarısının kesilmesi; C. Zımba kuvveti yetersiz; D. Büyük ve küçük zımba birbirine çok yakın ve malzeme zımbalama ve kesme sırasında çekilerek küçük zımbanın kırılmasına neden oluyor; E. Zımba ve dişi kalıbın kısmı çok keskindir; F. Körleme açıklığı çok küçük; G. Baskı yağı yoktur veya kullanılan baskı yağı çok uçucudur; H. Körleme açıklığı eşit değildir ve dengelenmiştir ve dışbükey ve içbükey kalıplar karışmaktadır; I. Sıyırma ucunun hassasiyeti zayıf veya aşınmış ve hassasiyet yönlendirme işlevi kaybolmuş; J. Kalıp kılavuzu yanlış ve aşınmış; K. Uygun olmayan malzeme seçimi ve erkek ve dişi kalıpların sertliği; I. Kılavuz kısım (pim) aşınmış; M. Yanlış conta ayarı.
(2) Önlemler: A. Talaş atlama, talaş malzeme bloke etme ve kenetleme gibi sorunları çözün; B. Beslemeye dikkat edin, malzeme kemerini düzeltin ve kalıbı zamanında temizleyin; C. Tasarımı değiştirin, zımbanın genel gücünü artırın, dişi kalıbın düz kenarının boyutunu küçültün, zımba kenarının uç yüzünün eğimine veya yayına dikkat edin ve küçük parçayı geriye doğru kesin; D. Küçük zımbanın uzunluğu, büyük zımbanınkinden birden fazla malzeme kalınlığı kadar daha kısadır; E. Tasarımı değiştirin; F. Erkek ve dişi kalıpların işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin ve küçük parçaların delme boşluğunu uygun şekilde artırın; G. Damgalama yağından damlayan yağ miktarını ayarlayın veya yağ tipini değiştirin; H. Oluşturulan her parçanın doğruluğunu kontrol edin ve işleme doğruluğunu kontrol etmek için ayarlayın veya değiştirin; I. Araştırma veya değiştirme; J. Kılavuz direği ve kılavuz kovanı değiştirin ve günlük bakıma dikkat edin; K. Malzemeyi değiştirin ve uygun sertliği kullanın; I. Kılavuz parçayı değiştirin; Doğru. Şim sayısı mümkün olduğu kadar az olmalı ve çelik pabuçlar kullanılmalıdır. İçbükey kalıbın altındaki conta, yastık bloğunun altına yerleştirilmelidir.
8. Bükme deformasyonu boyut değişimi
(1) Neden: A. Kılavuz pim aşınmış ve pim çapı yetersiz; B. Bükme kılavuzu elemanının doğruluğu düşük ve aşınmış; C. Bükme zımbası ve kalıp aşınması (basınç kaybı); D. Kalıp yeterli değildir; E. Malzeme kayar, bükme dışbükey ve içbükey kalıpların kılavuz işlevi yoktur ve bükme sırasında ön basınç uygulanmaz; F. Zayıf kalıp yapısı ve tasarım boyutu; G. Delinmiş parçanın pürüzlü kenarı zayıf bükülmeye neden olur; H. Büküm kısmının dışbükey ve içbükey kalıplarına eklenmiş, boyut kararsızlığına neden olan birçok conta vardır; I. Malzeme kalınlığı ve boyutunun değişimi; J. Malzemelerin mekanik şekli ve enerji değişimi.
(1) Karşı önlemler: A. Kılavuz pimi değiştirin; B. Tekrar öğütün veya değiştirin; C. Tekrar öğütün veya değiştirin; D. Kontrol edin ve düzeltin; E. Tasarımı değiştirin ve kılavuz ve ön yükleme işlevleri ekleyin; F. Tasarım boyutunu değiştirin, bükmeyi parçalayın, bükme şekillendirme ekleyin, vb. G. Körleme konumunun kesici kenarını inceleyin ve onarın; H. Entegre çelik pedi ayarlayın ve kullanın; I. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; J. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin.
9. Damgalama parçalarının yüksekliği (birden fazla ilk deneme sınavı olduğunda)
(2) Neden: A. Delinmiş parçaların pürüzlü kenarları; B. Damgalama parçaları ezilmiş ve kalıpta artıklar var; C. Dışbükey ve içbükey kalıplar (bükülme konumu) preslenmiş veya hasar görmüş; D. Zımbalama ve kesme sırasında ciro; E. İlgili baskı parçalarının aşınması ve basınç kaybı; F. İlgili yırtma pozisyonunun yırtma boyutu tutarsız ve bıçak aşınmış; G. İlgili hassas parçaların ön kesme derinliği tutarsız ve dışbükey ve içbükey kalıplar aşınmış veya kırılmış; H. İlgili dışbükey parçaların dışbükey ve içbükey kalıplarının kenarları kırılmış veya ciddi şekilde aşınmış; I. Kalıp tasarımındaki hatalar.
(2) Karşı önlemler: A. Körleme konumunun kesici kenarını inceleyin ve onarın; B. Kalıbı temizleyin ve yüzen talaş problemini çözün; C. Yeni parçaları yeniden araştırın veya değiştirin; D. Delme bıçağı kenarını inceleyin ve onarın, güçlü basınç işlevini ayarlayın veya ekleyin; E. Kontrol edin, bakım yapın veya değiştirin; F. Tutarlı yırtılma ve kesme koşullarını sağlamak için onarın veya değiştirin; G. Önceden kesilmiş dışbükey ve içbükey kalıpların durumunu kontrol edin ve bakım veya değiştirmeyi gerçekleştirin; H. Erkek ve dişi kalıpların durumunu kontrol edin ve bakım veya değiştirmeyi gerçekleştirin; I. Tasarımı değiştirin, yükseklik ayarı ekleyin veya yeniden şekillendirme istasyonu ekleyin.
10. Yanlış bakım
(1) Neden: A. Kalıbın göz kamaştırma işlevi yoktur ve montaj yönü ve yerinden oynama (farklı konumlara atıfta bulunularak) kalıp montajı sırasındaki ihmalden kaynaklanır; B. Boşluğu kaydıran kesici uçlar oldukları gibi geri yüklenmez.
(2) Önlemler: A. Kalıbı değiştirin ve kandırmaya karşı önleme işlevini ekleyin; B. Kalıp üzerine işaretler koyun ve kalıp montajından sonra bakım bandı üzerinde gerekli inceleme ve onayları yapın ve kolay sorgulama için yazılı kayıtlar tutun.
Damgalama üretiminde, kalıbın günlük bakımı çok önemlidir, yani, damgalama yağının temini ve kılavuz parçanın yakıt ikmali gibi, presin ve kalıbın normal durumda olup olmadığını kontrol etmek için günlük dikkat gösterilmelidir. . Kalıbın makineye konulmasından önceki muayene, bıçağın muayenesi ve her bir parçanın kilitlendiğinin teyidi birçok beklenmeyen kazayı önleyebilir. Kalıbı tamir ederken önce düşünmeli, sonra harekete geçmeli ve dikkatlice kaydetmeli ve deneyim biriktirmeliyiz.
Otomobil damgalama kalıbının yaygın sorunlarının analizi (III)
▼
1, Flanşlama ve şekillendirme parçalarının deformasyonu
Flanşlama ve şekillendirme sürecinde, parçalarda sıklıkla deformasyon meydana gelir. Yüzey olmayan parçalarda, parçaların kalitesi büyük ölçüde etkilenmeyecek, ancak yüzey parçalarında biraz deformasyon olduğu sürece, görünüme büyük kalite kusurları getirecek ve tüm aracın kalitesini etkileyecektir. .
sebep:
1. Parçaların şekillendirilmesi ve flanşlanması sırasında sacın deformasyonu ve akışı nedeniyle, presleme sıkı değilse deformasyon meydana gelir;
2. Presleme kuvveti yeterince büyük olduğunda, pres yüzeyi düzgün değilse ve bazı kısımlarda boşluklar varsa, yukarıdaki durum da ortaya çıkacaktır.
çözücü:
Malzeme baskı kuvvetini artırın. Yay malzemesi presleme ise yay ekleme yöntemi kullanılabilir. Hava yastığı malzemesi presleme için, genellikle atmosferik yastık kuvveti ekleme yöntemi kullanılır;
Basıncı artırdıktan sonra yerel deformasyon varsa, kırmızı kurşun belirli sorun noktasını bulmak ve baskı yüzeyinde yerel çöküntü olup olmadığını kontrol etmek için kullanılabilir. Bu sırada pres plakasının kaynak yöntemi kullanılabilir;
Kaynaktan sonra pres plakası kalıbın alt yüzeyi ile eşleştirilmelidir.
2, bıçak kırılıyor
Kalıbı kullanma sürecinde, çeşitli nedenlerden kaynaklanan kırık kenar, parçaların kalitesi üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır. Kalıp tamirinde en yaygın tamir içeriklerinden biridir. Bıçağın kırık kenarı için onarım adımları aşağıdaki gibidir:
1. Kırık kenarın durumuna göre, eğer kırık kenar çok küçükse, kaynağın sağlam olduğundan ve kenarı tekrar kırmanın kolay olmadığından emin olmak için genellikle kırık kenarı bir öğütücü ile öğütmek gerekir;
2. Kaynak için ilgili kaynak çubuğunu kullanın. Şu anda, kenarı kaynaklamak için D332 kaynak çubuğu kullanıyoruz. Yüzeye çıkmadan önce, boşluk yüzeyi ve boşluk olmayan yüzey de dahil olmak üzere onarım için referans düzlemi seçilmelidir;
3. Kesici kenarın boşluksuz yüzeyini kesin (önceden soldaki referans noktasına bakın);
4. Geçiş parçasına doğru bir çizgi çizin. Geçiş parçası yoksa boşluk yüzeyini önceden kalan referans noktası ile kabaca zımparalayın;
5. Üst platformda boşluk yüzeyi kil yardımı ile onarılabilir. Onarım sürecinde dikkatli olun. Baskıyı olabildiğince yavaş başlatın. Gerekirse, bıçağın hasar görmesini önlemek için kalıbın yüksekliğini aşağı doğru açacak şekilde ayarlayın;
6. Bıçak aralığı makul olmalıdır. Çelik levha damgalama kalıbı için, tek taraflı kanat boşluğu sac kalınlığının 1/20'si kadar olmalıdır. Bununla birlikte, fiili çalışma sürecinde, kesme işleminden sonra iş parçasının çapakları gereksinimleri karşıladığı sürece, boşluğun boyutu sac test delme yöntemiyle kontrol edilebilir. Genel olarak, çapak boyutunun muhakeme standardı, çapak yüksekliğinin sac kalınlığının 1/10'undan büyük olmamasıdır;
7. Kesici kenarın boşluk yüzeyinin kesme yönü ile tutarlı olup olmadığını kontrol edin;
8. Boşluk hazırlandıktan sonra, üretimde plaka ile bıçak kenarı arasındaki sürtünmeyi ve atık düşme direncini azaltmak için bıçak kenarının boşluk yüzeyini düzleştirmek için bir yağ taşı kullanın.
3, Pürüzlendirme
Bıçak kırılması ve pürüzlenmesi esas olarak çekme, biçimlendirme ve flanşlama işlemlerinde meydana gelir.
çözücü:
1. İlk olarak, parçaları karşılaştırarak kalıbın karşılık gelen pürüzlendirme konumunu bulun;
2. Kalıbın karşılık gelen konumunu bir yağ taşı ile itin ve filetonun tek tip boyutuna dikkat edin;
3. Parlatma için kalıbı parça boyunca itmek için ince zımpara kağıdı kullanın ve aşındırıcı kağıt 400'den fazladır.
4, Kırpma ve delme şeridi malzemesi
Şeridin kırpılmasının ve zımbalanmasının ana nedeni, kalıbın basma veya boşaltma cihazının kesme veya zımbalama sırasında anormal olmasıdır.
çözücü:
Parça bandının parçasına göre kalıbın karşılık gelen kısmını bulun;
Kalıp basıncı boşaltma plakasında herhangi bir anormallik olup olmadığını kontrol edin;
Pres plakasının karşılık gelen parçaları için onarım kaynağı yapılacaktır;
Kaynaklı onarım parçaları, parçalarla kombinasyon halinde düzeltilecek ve özel profil ve proses parçaları hazırlanacaktır;
Delme testi;
Muayene, kalıp basma ve boşaltma plakasında sorun değilse, kalıbın takım bloğunun pürüzlü olup olmadığını kontrol edebilirsiniz.
5, Atık kesme
Atık malzemelerin sürekli kesilmesi olgusu göz önüne alındığında, ana sebep, operatörlerin üretim sürecinde atık malzemeleri zamanında temizlememesi, atık malzemelerin birikmesine neden olması ve sonunda atık bıçağın çökmesine neden olmasıdır. üst düzeltme bıçağı bloğunun basıncı altında. Onarım yöntemi, burada ayrıntılı olarak tanıtılmayacak, yalnızca onarım sürecinde tanıtılacak olan düzeltme ve bıçak çökmesi yöntemine benzer.
Düzeltme aleti bloğunun yüksekliğine dikkat edin. Kırpma çok yüksekse, kesici bloğu ile üst kırpma kesici bloğu arasında parazite neden olur ve böylece hurda kesici bloğunun tekrar hasar görmesine neden olur; Onarım çok alçaksa, hurda sürekli olarak kesilecektir, bu nedenle hurda bıçağını tamir ederken sadece bıçak bloğunun boşluk yüzeyi dikkate alınmamalı, aynı zamanda bıçak bloğunun yüksekliği de çok önemlidir. Onarımı basit bıçak kırılmasından daha zordur. Ancak onarımdan önce referans düzlemi seçildiği sürece kolayca onarılabilir.

6, Çapak
Kırpma, zımbalama ve körleme sırasında parçalar aşırı çapaklanmaya yatkındır. Çapağın ana nedenleri, kalıp kenarları arasındaki büyük boşluk ve kalıp kenarları arasındaki küçük boşluktur:
Boşluk büyük olduğunda: bölümdeki parlak bant küçüktür veya temelde görünmezdir ve çapak, çıkarılması zor olan kalın ve büyük ile karakterize edilir;
Küçük boşluk: Kesitte iki parlak bant vardır. Küçük boşluk nedeniyle, çapak yüksek ve ince olarak karakterize edilir.
Büyük açıklık için onarım yöntemi:
1. Kırpma ve delme işlemi, erkek kalıbı hareket ettirmeden dişi kalıbı kırpma yöntemini benimserken, kesme işlemi dişi kalıba dayanır, yani dişi kalıbın boyutu değişmeden kalır ve erkek kalıbı kesilir. . Yukarıdaki farklılıklar, ürün boyutunun onarımdan önce ve sonra etkilenmemesini sağlamak içindir;
2. Kalıp kenarı ile iş parçası arasında büyük boşluk bulunan parçayı bulun;
3. Kalıp kenarının sertliğini sağlamak için bu parçanın ilgili kaynak çubuğu (D332) ile kaynağını onarın;
4. Bıçak boşluğunu onarın (yöntem, bıçak kırma yöntemiyle aynıdır).
Küçük açıklık için onarım yöntemi:
1. Makul boşluğu sağlamak için özel durum, kalıp boşluğunun boyutuna göre ayarlanmalıdır. Kırpma ve zımbalama kalıpları için, boşluğu dişi kalıba yerleştirme yöntemi benimsenirken, kesme kalıpları için, parçaların boyutunun önce ve sonra değişmeden kalmasını sağlamak için erkek kalıbı genişletme yöntemi benimsenecektir. tamirat;
2. Onarımdan sonra, aralarındaki boşluk yüzeyinin dikeyliğini ölçün ve bıçak boşluğunun makul gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını bir plaka ile test edin.
Delme kalıbı için, zımba veya içbükey kalıp çapaktan sonra aşınırsa, karşılık gelen standart parçalarla değiştirilebilir. Standart bir parça yoksa tamir kaynağı veya haritalama ile imal edilebilir. Ayrıca, alaşımlı çelik malzemeler gibi düşük kaynak performansına sahip malzemeler için, kaynaktan önce ön ısıtma gibi özel işlemlerin yapılması gerektiği, aksi takdirde kalıbın çatlayacağı özellikle belirtilir.
7, Delme atıkları engellendi
Delme atığını bloke etme, delme kalıbında yaygın bir arıza türüdür. Sebepleri şu şekilde olabilir: atık kanalının düzgün olmaması, atık kanalının ters konik olması ve atıkların zamanında temizlenmemesi.
sebep:
1. Kalıp pürüzsüz değildir ve yüzeyinde işleme hatları vardır;
2. Kalıbın ters incelmesi, atık kanalının büyük ve küçük olmasına neden olur ve atık bloke edilir.
Onarım yöntemi:
A tarafı ve B tarafı pürüzsüz ve eşit çapta olduğu sürece, atığın bloke edilmemesini sağlayabilir.
Sık kullanılan damgalama parçalarının (IV) kalite sorunları ve karşı önlemleri
▼
1, Ortak kusurlar ve körleme parçalarının neden analizi
Körleme, metal levhayı ayırmak için kalıplar kullanan bir damgalama işlemidir.
Boşaltma parçalarının yaygın kusurları arasında çapak, parçaların yüzey eğriliği ve tolerans dışı boyut bulunur.
1. Çapak
Sac metalin kesilmesinde, farklı derecelerde çapaktan kaçınmak zordur, ancak parçaların işlenebilirliği iyileştirilerek ve damgalama koşulları iyileştirilerek çapak azaltılabilir.
Çapak oluşumunun ana nedenleri şunlardır:
1.1 Gümrükleme
Çok büyük, çok küçük veya eşit olmayan körleme açıklığı çapaklara neden olabilir. Aşağıdaki faktörler aşırı, küçük veya düzensiz açıklığı etkiler:
A. Kalıp imalat hatası - kalıp parçalarının işlenmesi çizime uymuyor, taban plakasının paralelliği iyi değil, vb.
B. Kalıp montaj hatası - kılavuz parçanın büyük boşluğu, erkek ve dişi kalıpların eşit olmayan montajı, vb;
C. Presin zayıf hassasiyeti - pres kılavuz rayının açıklığı çok büyükse, sürgünün alt yüzeyi ile çalışma tezgahının yüzeyi arasındaki paralellik iyi değil veya sürgü darbesi ile yüzeyi arasındaki diklik pres tablası iyi değil, çalışma tezgahının sertliği zayıf ve boşluk değişimine neden olabilen kesme işlemi sırasında sapma meydana geliyor;
D. Kurulum hatası - kalıbın üst ve alt taban plakalarının yüzeyi kurulum sırasında temizlenmezse veya büyük kalıbın üst kalıbının sabitleme yöntemi uygun değilse ve kalıbın üst ve alt kalıpları takılmazsa çalışma parçasının eğilmesine neden olan eş merkezli (özellikle kılavuz sütunu olmayan kalıp);
E. Kalıbın yapısı mantıksız - kalıbın ve çalışan parçanın sertliği yeterli değil ve delme kuvveti dengeli değil;
D. Çelik levhanın büyük bombesi - düz olmayan çelik levha.
1.2 Kör bıçak
Kesici kenar köreldiğinde veya kemirildiğinde çapak oluşabilir.
Künt kenarı etkileyen faktörler şunlardır:
A. Kalıbın erkek ve dişi kalıbının malzemesi ve yüzey işlemi zayıftır ve aşınma direnci zayıftır;
B. Kalıbın zayıf yapısı ve sertliği vardır, bu da kemirmeye neden olur;
C. Çalışma sırasında zamanında yağlanmama ve hızlı aşınma;
D. Bıçak zamanında bilenmemiş.
1.3 Uygun olmayan körleme durumu
Boş parça (ara parça dahil) zımba veya içbükey kalıp ile iyi temas halinde değilse, konumlandırma göreli yüksekliği kesme ve zımbalama için uygun değilse, iş parçası yüksekliği de konumlandırma göreli yüksekliğinden daha düşük olacaktır ve iş parçası kesme işlemi sırasında şekil ve kenar şekli uyuşmaz ve bu da çapaklara neden olur.
1.4 Uygun olmayan kalıp yapısı.
1.5 Malzeme proses yönetmeliklerine uygun değil
Malzeme kalınlığı ciddi şekilde tolerans dışında veya göreli boşluk, iş parçasının çapaklanmasına neden olan yanlış malzeme (yanlış çelik kalitesi gibi) nedeniyle makul değil.
1.6 Parçaların kötü işçiliği
Karmaşık şekillere sahip keskin köşeler ve çıkıntılı veya içbükey köşeler, aşırı aşınma nedeniyle çapaklanmaya eğilimlidir.
Çapak oluşumu, kesme işleminden sonraki deformasyon sürecini stres konsantrasyonu nedeniyle kolayca çatlatmakla kalmaz, aynı zamanda sonraki işlemde işlenmemiş parçanın katmanlanmasını da zorlaştırır. Büyük çapağın sapı çizmesi kolaydır; Kaynak sırasında, iki çelik levha iyi bir şekilde birleştirilmemiştir, kaynaklanması kolaydır ve sıkıca kaynaklanmamıştır; Perçinleme sırasında perçinleme boşluğu oluşturmak veya perçinleme çatlamasına neden olmak kolaydır. Bu nedenle, izin verilen aralığın ötesindeki çapak son derece zararlıdır. Oluşan çapaklar törpüleme, parlatma, elektroliz, kimyasal işlem ve diğer yöntemlerle giderilebilir.
2. Parçalar eğri ve düzensiz
Malzeme, zımba ve kalıp ile temas anında esneyecek ve bükülecek ve ardından kesilip yırtılacaktır. Derin çekme, bükme ve enine ekstrüzyon gibi çeşitli kuvvetlerin etkisiyle parçalar yayılmada dalgalı şekil sergilemekte ve parçalarda yamulma meydana gelmektedir.
Parçaların eğrilme nedenleri şunlardır:
2.1 Büyük körleme açıklığı
Boşluk çok büyükse, parçaların çekme ve bükme kuvvetleri büyüktür ve kesme işlemi sırasında bükülmesi kolaydır. İyileştirme zımbaya ve plakaya sıkıca bastırılarak ve kesme sırasında keskin kenar korunarak elde edilebilir.
2.2 Dişi kalıbın boşluğunda bir ters koni vardır.
İş parçası küçük parçadan geçerken dış çevre merkeze doğru sıkışacak ve bu da bükülmeye neden olacaktır.
2.3 Parçaların yapısal şeklinden kaynaklanan çarpılma
İş parçasının şekli karmaşık olduğunda, iş parçasının etrafındaki kesme kuvveti tekdüze değildir, bu nedenle çevreden merkeze kuvvet üretilir ve bu da iş parçasının eğrilmesine neden olur. Çözüm, baskı kuvvetini arttırmaktır.
2.4 Malzemenin iç geriliminin neden olduğu çarpılma
Malzemenin haddeleme ve sarma sırasında ürettiği iç gerilim, kesme işleminden sonra yüzeye hareket edecek ve iş parçası eğrilecektir. Çözüm, bobin açıcıyı dengelemek için dengeleyiciyi kullanmaktır.
2.5 Yağ, hava ve zayıf temas nedeniyle eğrilik
Kalıp ile parçalar, parçalar ve parçalar arasında yağ, hava ve diğer basınç olduğunda, parçalar, özellikle ince malzemeler ve yumuşak malzemeler eğilecektir. Bununla birlikte, havalandırma deliklerini eşit şekilde yağlayarak ve ayarlayarak eğrilme ortadan kaldırılabilir. Parçalar ile kalıp arasındaki yüzeyde parçaları kolayca çözebilen çeşitli eşyalar vardır.
Zayıf temas yüzeyi de körleme sırasında eğrilmeye neden olur.
3. Tolerans dışı boyutsal doğruluk
3.1 Kalıp kenarı boyutunun imalatı tolerans dışıdır
3.2 Kesme işlemindeki geri yaylanma ve önceki işlemdeki iş parçasının şekli, sonraki işlemdeki kalıbın çalışma parçasının destek yüzeyinin şekli ile tutarsızdır, bu da iş parçasının kesme işleminde deforme olmasına ve üretilmesine neden olur. körlemeden sonra elastik toparlanma, dolayısıyla boyutsal doğruluğu etkiler.
3.3 Kötü plaka şekli.
3.4 Önceki işlemin yanlış ayarlanması veya dolgunun aşınması nedeniyle, deformasyon sırasında eşit hacim ilkesi bozulur ve bu da körlemeden sonra boyut değişikliğine neden olur.
3.5 Çalışma sırasında zayıf konumlandırma veya konumlandırma mekanizmasının kötü tasarımı nedeniyle, boşluk, boşluk sırasında hareket eder. Veya kesme parçasının kusurlarından (prizmatik derece, eksik kenar vb.) kaynaklanan yanlış konumlandırma, boyutun tolerans dışı olmasına neden olabilir.
3.6 Delme sırası yanlış.
2, Yaygın kusurlar ve bükülme parçalarının neden analizi
Bükülmüş parçaların yaygın kusurları şunları içerir: tutarsız şekil ve boyut, eğilme çatlağı, yüzey çizilmesi, sapma ve bozulma, vb.
1. Şekil, boyuta uymuyor
Ana sebep darbe ve yanlış konumlandırmadır. Geri tepmeyi azaltmak için önlemler almanın yanı sıra boş pozisyonlamanın güvenilirliğini artırmak da önemlidir. Aşağıdaki iki önlem genellikle kabul edilir;
1.1 Boş basmak
Sıkıştırma kuvveti oluşturmak için hava yastığı, kauçuk veya yay kullanın ve bükmeden önce levhayı sıkıştırın. Bu amaca ulaşmak için, pres plakasının veya pres çubuğunun fırlatma yüksekliği dişi kalıbın düzleminden biraz daha yüksek olmalıdır.
1.2 Güvenilir konumlandırma yöntemi
Ham parça konumlandırmanın iki ana biçimi vardır, biri şekle, diğeri deliğe bağlıdır. Şekil konumlandırmanın çalıştırılması kolaydır, ancak konumlandırma doğruluğu zayıftır. Delik konumlandırma yönteminin çalıştırılması uygun değildir ve dar bir kullanım alanına sahiptir, ancak konumlandırma doğru ve güvenilirdir. Belirli koşullar altında, bazen şeklin ilk konumlandırması boşluğu belirli bir aralıkta kontrol etmek için kullanılır ve son olarak delik konumunun son konumlandırması, konumlandırmanın doğru ve kullanımı kolay olması için her ikisinin avantajlarını emmek için kullanılır. .
2. Eğilme çatlağı
Çatlak oluşumunu etkileyen pek çok faktör vardır, başlıca aşağıdaki hususlar da dahil olmak üzere:
2.1 Zayıf malzeme plastisitesi.
2.2 Bükülme eğrisi ile sacın haddeleme hattının yönü arasındaki açı, gereksinimleri karşılamıyor: yerleşim sırasında, tek yönlü V- olması durumunda, bükme eğrisi haddeleme hattının yönüne dik olmalıdır. şekilli bükme; Her iki yönde bükerken, bükme eğrisi haddeleme hattının yönünden 45 derece olmalıdır.
2.3 Bükülme yarıçapı çok küçük.
2.4 Düşük kaliteli kör kesme ve körleme bölümü - çapak ve çatlak.
2.5 Erkek ve dişi kalıpların yuvarlak köşelerinin yarıçapı aşınmış veya boşluk çok küçük - ilerleme direnci artıyor.
2.6 Yetersiz yağlama - yüksek sürtünme
2.7 Malzeme kalınlığı ciddi şekilde tolerans dışında - besleme zor
2.8 Zayıf asitleme kalitesi
3. Yüzey kazıma (çekme)
Yüzey çiziklerinin ana nedenleri, kalıbın çalışan kısmında uygun olmayan malzeme seçimi, düşük ısıl işlem sertliği, içbükey kalıp filetosunun aşınması, kötü bitirme, bükme boşluğunun kötü yüzey kalitesi (pas, kabuk vb.), aşırı malzeme kalınlığı, proses planının mantıksız seçimi, yağlama eksikliği vb.
3, Büyük kavisli çizim parçalarının yaygın kusurları ve nedenleri
1. Büyük kavisli parçaların çizim özellikleri
1.1 Deformasyon özellikleri
Büyük kavisli parçaların deformasyon özellikleri aşağıdaki gibidir: çevre derin çekme ve iç kısım şişkindir. Yüzey şekli, presleme yüzeyinin dış malzemesi ile tamamlanırken, iç malzeme şişirme gereksinimlerini karşılamak için uzatılır. Aynı zamanda, farklı çizim derinliği ve karmaşık şekil nedeniyle, deformasyon kısmı etrafa eşit olmayan bir şekilde dağılmıştır. Bu nedenle, malzemelerin akış yönünü ve hızını kontrol etmek çok önemlidir. Büyük kavisli parçaların lokal kısımları kolayca buruşur ve çatlar.
1.2 Yeterli ve kararlı boş tutucu kuvveti
Büyük kavisli parçalar, yalnızca belirli bir çekme kuvveti değil, aynı zamanda çekme işleminde yeterli ve kararlı boş tutucu kuvveti gerektirir. Bu tür parçalar genellikle büyük kontur boyutuna ve derin derinliğe sahip uzamsal yüzeylerdir, dolayısıyla deformasyon kuvveti ve boş tutucu kuvvetinin her ikisi de büyüktür. Hava yastıklı sıradan tek etkili preste, boş tutucu kuvveti nominal tonajın sadece yaklaşık 1/6'sıdır ve boş tutucu kuvveti de kararsızdır ve bu tür parçaların işlem gereksinimlerini karşılamak zordur. Bu nedenle seri üretimde bu tür parçaların çekilmesi çift etkili preste gerçekleştirilir. Çift etkili pres, çizim ve boş tutma için iç kaydırıcı ve dış kaydırıcı olmak üzere iki kaydırıcıya sahiptir. Boş tutma kuvveti, toplam çekme kuvvetinin yüzde 40'ından - 50 fazlasına ulaşabilir, bu da iş parçasının etrafındaki eşit olmayan deformasyon dağılımının gereksinimlerini karşılayabilir ve boş tutma kuvveti sabittir ve elde edilmesi kolaydır. iyi sertlik ile çizim parçası.
1.3 Çizim parçaları yeterli sertliğe sahip olmalıdır
Bu parçaların çoğu, yeterli sağlamlık (kullanım sırasında titreşim ve gürültü oluşmayacaktır) ve boyutsal kararlılık (kaynak ve montaj kalitesini garanti eder) gerektiren mekanik kabuklar olarak kullanılır. Bu, çekme işlemi sırasında malzemenin tüm parçalarının üniform çekme gerilimine (en ideali iki yönlü çekme gerilimi durumudur) tabi tutulmasını ve çekme geriliminin akma sınırını aşmasını ancak dayanım sınırından düşük olmasını gerektirir. , böylece iş parçasının elastik toparlanması minimuma indirilebilir, böylece şekil bozulmaz ve aynı zamanda kırılmaz.

2. Yaygın kusurlar ve neden analizi
Büyük kavisli yüzey derin çekme parçalarının yaygın kusurları arasında çatlaklar ve çatlaklar, kırışıklıklar ve kırışıklıklar, belirsiz kenarlar, zayıf sertlik, yüzey çizikleri, yüzey pürüzlülüğü ve kayma çizgileri bulunur.
2.1 Çatlaklar ve çatlaklar
Çatlaklar ve çatlaklar esas olarak, dayanım sınırını aşan yerel boşluğun çekme gerilmesinden kaynaklanır. Etkinin özel nedenleri şunlardır:
2.1.1 Malzemenin damgalama performansı, proses gerekliliklerini karşılamıyor.
2.1.2 Tolerans dışı sac kalınlığı - sac kalınlığı üst sapmayı aştığında, küçük yerel açıklığa sahip alan besleme sırasında sıkışır ve damgalama deformasyonu zordur ve malzemenin içbükey içinden çekilmesi kolay değildir ölmek. Sac kalınlığı alt sapmayı aştığında malzeme incelir, kesitin birim alanına uygulanan basma gerilmesi artar veya malzeme inceldiği için direnç düşer ve sac malzeme kalıba akar. önce kırışıklıkları oluşturmak için çok fazla. Bu sırada malzemenin akması kolay değildir ve ayrılır.
2.1.3 Malzemelerin zayıf yüzey kalitesi - çiziklerin neden olduğu stres konsantrasyonu ve korozyondan sonra artan direnç.
2.1.4 Pres yüzeyinin besleme direnci çok büyük - boş şekil büyük, pres nervürü ile oluk arasındaki boşluk küçük, dişi kalıp filetosunun yarıçapı çok küçük, dış kaydırıcı çok derin ayarlanmış, çekme nervürü çok yüksektir ve baskı yüzeyinin pürüzsüzlüğü ve dişi kalıp filetosunun yarıçapı zayıftır.
2.1.5 Yerel çekme miktarı çok büyük ve çekme deformasyonu malzeme deformasyon sınırını aşıyor.
2.1.6 İşlem sırasında, ham parça bir kenara konulur, bu da bir tarafta çok büyük, diğer tarafta çok küçük baskıya neden olur. Büyük boy tarafı beslemek zordur ve çatlamaya neden olur; Çok küçük kenar, çok fazla besleme, kolay kırışma, kırıştıktan sonra besleme zor, bunun sonucunda da çatlama meydana gelir.
2.1.7 Yağlayıcı proses yönetmeliğine uygun olarak uygulanmaz ise direnç artacak, bunun sonucunda besleme güçlüğü ve çatlama meydana gelecektir.
2.1.8 Kalıbın yanlış montajı veya presin zayıf hassasiyeti boşluk sapmasına ve eşit olmayan besleme direncine neden olabilir.
2.2 Kırışıklıklar ve kırışıklıklar
Kırışıklıklar esas olarak, yerel boş sıkıştırmanın neden olduğu dengesizlikten ve düzensiz malzeme akışının neden olduğu yerel malzeme birikiminden kaynaklanır. Spesifik yönler aşağıdaki gibidir:
2.2.1 Parçaların damgalama işlemi zayıf, damgalama yönü ve pres yüzeyinin şekli uygun şekilde belirlenmemiş ve malzemenin akış hızını kontrol etmek zor, bu da kırışıklıklara neden oluyor.
2.2.2 Pres yüzeyinin besleme direnci çok küçük ve besleme çok fazla ve buruşuk. Bu sırada, harici sürgü basıncı ayarlanabilir veya çekme boşluğunun yerel şekli değiştirilebilir ve baskı alanı ortadan kaldırmak için artırılabilir veya besleme direncini artırmak için çekme nervürü yerel olarak artırılabilir.
2.2.3 Baskı yüzeyinin teması iyi değildir ve ciddi olduğunda içi gevşek, dışı sıkıdır. Malzeme dış sıkı bölgeden geçtikten sonra, baskı halkası baskı etkisini kaybederek aşırı beslemeye ve kırışmaya neden olur. Bu sırada, tam teması sağlamak ve içeride hafif sıkılık ve dışarıda gevşeklik sağlamak için baskı yüzeyi yeniden taşlanmalıdır.
2.2.4 Aşırı yağlama.
2.2.5 Dış kayar bloğun yanlış ayarlanması, baskı yüzeyinin her yerde eğilmesine, eşit olmayan basıncına ve gevşek yerlerde kırışmasına neden olur.
2.3 Net olmayan kenarlar ve çizgiler
Parçaların kenarları ve hatları dışarıdan bakıldığında net olmalıdır. Presin basıncı yeterli değilse, derin çekme işlemi sırasında malzeme deformasyon işlemi bittiğinde yeterli ölü basınç yoktur ve kenar çizgisi net değildir. Ek olarak, kalıbın kötü yönlendirilmesi, çalışan parçanın eşit olmayan açıklığı veya erkek ve dişi kalıpların yanlış takılması (devrilmesi) ve presin zayıf paralelliği de belirsiz kenarlara neden olabilir.
2.4 Zayıf sağlamlık
Sertliğin zayıf olmasının ana nedeni, baskı yüzeyinin besleme direncinin çok küçük olması ve malzemenin plastik deformasyonunun yeterli olmamasıdır. Bu sırada, ilerleme direncini artırmak için çeki çubuğunun artırılması veya dairesel çeki çubuğunun mahya çeki çubuğuna değiştirilmesi düşünülebilir. Tek tesirli presle çekilen parçaların rijitliğinin çift tesirli presle çekilenlerden daha kötü olmasının da nedeni budur.
2.5 Yüzey çizilmesi (gerilme)
Yüzey çizikleri genellikle aşağıdaki nedenlerden kaynaklanır: içbükey kalıbın fileto kısmının düzgünlüğü yeterli değildir, bu nedenle çekme işlemi sırasında malzeme çizilir ve malzemenin içbükey kalıba yapışmasını sağlamak mümkündür ve çizikler oluşturmak; Kalıbın içine kir düştüğü veya çekme yağı temiz olmadığı için parçanın yüzeyi de çizilecektir; Presleme yüzeyi kesici uçlardan oluşuyorsa, kesici uçların zayıf kombinasyonu nedeniyle çizikler de oluşacaktır; İşlem ek parçası çok küçük olduğu için kalıp ağzından geçen çizikler kesilmez.
2.6 Yüzey pürüzlülüğü ve kayma çizgisi
Pürüzlü yüzey kusuru, malzemenin kendisinin aşırı tane boyutundan kaynaklanır.
Alüminyum alaşımlı sac damgalama
Damgalama kusurlarının analizi ve çözümleri (V)
▼
Bazı damgalama kusurları genellikle alüminyum alaşımlı sac damgalama üretimi sürecinde ortaya çıkar. Bu kusurlar hafif ve ciddi olup, ciddi kusurlar doğrudan parçaların kullanılamaz hale gelmesine ve hurdaya çıkmasına neden olur. Damgalama parçaları büyük miktarlarda üretildiğinden, sorunlar parti kaybı olacaktır, bu nedenle damgalamanın neden olduğu çeşitli kusurları anlamak, olası kusurların nedenlerini analiz etmek ve önleme için karşılık gelen önlemleri ortaya koymak gerekir.
Damgalama sırasında oluşmaya eğilimli parça kusurlarının belirtileri aşağıdaki gibidir:
1, Çapak
Delme yönü boyunca meydana gelen ve ekstrüzyondan sonra da üretilebilen endüstriyel alüminyum profil olan delme çentik yüzeyinin malzemeden daha yüksek kısmını ifade eder. Çapak genellikle, damgalamanın normal ve yaygın bir olgusu olan 0,1 mm içinde kontrol edilir.
Sebep analizi:
1. Kalıp kenarı aşınmış. Damgalama sırasında kenarın aşınması nedeniyle malzeme bir anda kesilemez. Kesme işlemine çizim olgusu eşlik eder. Metalin kendisi çekme uzamasına sahiptir ve malzeme çekilerek çapak oluşmasına neden olur.
2. Erkek ve dişi kalıplar arasındaki boşluk çok büyük ve preslenecek malzeme için hala belirli bir boşluk var. Erkek kalıp malzemeyi bir defada kıramaz ve malzeme çapak oluşturacak şekilde çekilir.
3. Erkek ve dişi kalıplar arasındaki boşluk makul değildir ve erkek ve dişi kalıpların kenarları dengelenmiştir. Damgalama sırasında, bir taraf arasındaki boşluk çapak üretemeyecek kadar büyük ve diğer taraf aşınmış.
4. Malzeme çok yumuşaktır ve erkek ve dişi kalıplar arasındaki boşluk, damgalama sırasında malzeme çekme hızından kaynaklanan çapakları aşamaz.
5. Ürün, yanlış konumlandırma nedeniyle ekstrüde edilmiş ve çapaklanmıştır.
2, Ezilme yaralanması
Kalıbın içinde yabancı madde bulunması veya kalıp hurdasının dışarı fırlayarak ürün üzerine bastırılmasıdır.
Sebep analizi:
1. Kalıbın körleme deliği çok büyüktür ve zımba ile hurda arasındaki boşluk, damgalama sırasında vakum stresi altında dışarı çıkar ve kalıba sıçrayarak ürün yeniden basıldığında ezilmeye neden olur.
2. Ürün çapakları ve artıkları kalıba düşer.
3. Malzeme yüzeyinde çeşitli eşyalar kaldığında oluşur.
4. Diğer artıklar herhangi bir nedenle kalıbın içine düşer.
3, Kötü boyut
Bazı nedenlerden dolayı damgalı parçaların boyutu gereksinimleri karşılamıyor.
Sebep analizi:
1. Genellikle kalıbın ilk üretimi ve kullanımı sırasında ortaya çıkan kötü kalıp tasarımı veya işleme ve montajından kaynaklanır.
2. Kalıp ayarı sırasında kalıbın yükseklik ayarı konumu tutarsızdır ve kalıp, damgalama sırasında yerinde olamaz, bu da boyut tutarsızlığına neden olur. Endüstriyel alüminyum profil nedeniyle damgalama sırasında kalıp yüksekliği değişir veya kalıp ayarlandıktan sonra pafta kafası kilitlenmez.
3. Kalıp konumlandırma gevşek ve parçalar, damgalamanın neden olduğu konumlandırma sırasında ofset.
4. Damgalama sırasında kötü çalışma, yanlış konumlandırma ve artan kalıp boşluğundan kaynaklanır.
4, Ürün çizik
Sebep analizi:
1. Malzeme gövdesi, üretim sırasında fark edilmeyecek şekilde çizilmiştir.
2. Ürün, işlem sırasında etkin bir şekilde korunmadı ve taşıma sırasında çizildi.
3. Mantıksız ciro modu ve standart dışı ürün yerleştirme.
4. Hammaddelerin yüzeyi toz ve diğer parçacıklarla temiz değildir.
5, Cevapsız süreç
Endüstriyel alüminyum profilin ürün işleme sırasında ihmal veya başka sebeplerle sebep olduğu işlem ihmali, hatalı parçalar ile sonuçlanmaktadır.
Sebep analizi:
1. Üretim sırasında, yarı mamul ürünlerin kimliği eksiktir ve operatörler işlem sırasını bilmezler, ancak yarı mamul ürünleri eksik delme işlemi ile kullanırlar.
2. Operatörler çalışırken dikkat etmezler ve ürünler yıkamadan önce bir sonraki işleme akar.
3. Dinlenme süresi boyunca, kalıpta zımbalanmayan ürünleri damgalama personeli tamamlamadı. Endüstriyel alüminyum profil tekrar üretildiğinde bitti sandılar ve onaylanmayan durum bir sonraki işleme aktı.
6, Kötü düzlük
Sebep analizi:
1. Malzeme düzensizdir ve içinde damgalama ve şekillendirme sırasında üstesinden gelinmesini zorlaştıran belirli bir iç gerilim vardır.
2. Kalıp dikildikten sonra üst kalıp ile alt kalıp arasındaki paralellik zayıftır ve tesviye etkisi elde edilemez.
3. Malzeme sarıldığında tesviye edilmez ve kalıba basıldığında bir seferde tesviye amacına ulaşmak zordur.
4. Preslenen parçanın yapısı büyüktür ve üst kalıbın eşit olmayan kuvveti ark deformasyonuna neden olur.
Bunlar, damgalama işleminde sıklıkla ortaya çıkan kusurlardır. Bu kusurlar, karşılık gelen önlemler bulunduğu sürece önlenebilir.
Aşağıdakiler, temel olarak farklı üretim aşamalarında benimsenen karşı önlemlerle ilgilidir:
1, İlk muayene aşaması
1. Çerçeve kalıp üretiminin ilk maddesinin teyidi sırasında, çizimler veya numuneler dikkatlice kontrol edilmedi ve sadece ana ölçüler ölçüldü, bu da diğer sorunlar için muayenenin ihmal edilmesine neden oldu.
2. Vardiya devri, kalıbın durumunu net bir şekilde teslim etmedi ve ilk inceleme sırasında yanlışlıkla bunun kabul edilebilir olduğunu düşündü, ancak denetimi ihmal ederek, zayıf üretim partisine neden oldu.
3. Kalıp onarımından sonra, ilk makale yalnızca bakım sorunlarını onaylar, diğer kalite sorunlarının onayını ihmal eder.
Alınan önlemler:
a) Birinci maddede, kimlik, yazı tipi ve damga teyidi de dahil olmak üzere, numune ve çizimin uygunluğunun kontrolüne özel dikkat gösterilecektir.
b) Vardiya devir teslimi için devir teslim kayıtları tutulacak ve mevcut anormal kalıplar doğrudan teslim edilecek veya numuneleri açıklanacaktır.
c) Kalıp tamirinden sonra, endüstriyel alüminyum profillerin yanlış takılmasını, ters takılmasını veya zımba eksikliğini önlemek için delik konumunu ve ilgili boyutları kontrol etmeye dikkat edin.
2, Uzun süredir üretilmeyen ürünlerin yeniden üretim aşaması
1. Uzun süredir üretilmediğinden ürün kalite standartlarına yabancıdır ve kontrol eksikliklerine açıktır.
2. Uzun süredir üretilmeyen ve bakımı yapılmayan, kalite gereksinimlerini karşılayamayan ve birçok soruna açık olan kalıp.
3. Operatörler, kalıp üretim operasyonuna aşina değildir ve kötü çalışmaya eğilimlidir.
Alınan önlemler:
a) Bu tür ürünler üretildiğinde, üretimdeki kontrol sorunlarını çözmek için yeni ürün durumuna göre ele alınmalıdır.
b) Üretime alındığında kilit nokta olarak kontrol edilecek ve ancak stabil hale geldikten sonra olgun ürün olarak üretilebilecektir.
c) Üretime alınırken, operatörlerin üretimden önce operasyon yöntemlerini anlamaları için eğitilmesi ve yetiştirilmesi zorunludur.
3, Ürün tasarımı değişiklik aşaması
1. Hatalı bilgi kaynağı ve yetersiz içerik aktarımı, değişiklik onayı ihmali sorununa yol açar.
2. Yeni ve eski ürünlerin geçiş yöntemi net değil ve eski ürünler tam olarak ele alınmıyor.
3. Değiştirilen ürün standardı zamanında formüle edilmedi ve kontrol ihmal edildi.
Alınan önlemler:
a) Doküman şeklinde iletilecek bilgi kaynağı için doğru departman ve onay mercii netleştirilir.
b) Yeni ve eski ürünler uygun şekilde tanımlanarak izole edilir ve elleçleme yöntemi uygulama için dokümanlar halinde ilgili bölümlere bildirilir.
c) Değişim ürünü standardının önceden hazırlanması zorunludur. Ürün numune teslimi aşamasında standart için erken rehberlik veya eğitim yapılması gereklidir.