Damgalama kalıplarının yaygın sorunlarının ve çözümlerinin analizi

1. Pürüzlü kenarı delin
(1) Neden: A. Bıçak aşınması; B. Boşluk çok büyük ve bıçak kırpıldıktan sonra etki açık değil; C. Bıçak açısı çökmesi; D. Mantıksız yukarı ve aşağı sapma veya açıklık gevşekliği; E. Üst ve alt dislokasyon.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Erkek ve dişi kalıpların işleme hassasiyetini kontrol edin veya tasarım açıklığını değiştirin; C. Bıçağı inceleyin ve onarın; D. Şablon deliğinin aşınmasını veya kalıplanmış parçanın işleme doğruluğunu doğrulamak için körleme açıklığını ayarlayın; E. Kılavuz parçayı değiştirin veya kalıbı yeniden birleştirin.
2. Talaş atlama ve kırma
(1) Neden: A. Açıklık çok büyük; B. Yanlış besleme; C. Baskı yağ damlaları çok hızlı ve yapışkan; D. Kalıp manyetikliği giderilmemiştir; E. Zımba aşınmış ve zımba üzerine talaşlar basılmış; F. Zımba çok kısa ve dişi kalıba sokulan uzunluk yetersiz; G. Malzeme serttir ve delme şekli basittir; H. Acil durum önlemleri.
(2) Önlemler: A. Erkek ve dişi kalıpların işleme hassasiyetini kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin; B. Malzeme kayışını kesin ve kalıbı uygun konuma gönderildiğinde zamanında temizleyin; C. Damgalama yağından damlayan yağ miktarını kontrol edin veya viskoziteyi azaltmak için yağ tipini değiştirin; D Kalıp, araştırma ve onarımdan sonra manyetikliği giderilmelidir (demiri delmeye daha fazla dikkat edilmelidir); E. Zımba bıçağını inceleyin ve onarın; F. Erkek kalıp kenarının uzunluğunu dişi kalıba göre ayarlayın; G. Malzemeleri değiştirin ve tasarımı değiştirin. Zımba kenarını uç yüze yerleştirin, eğimli düzlemi veya yayı kurun ve çıkarın veya onarın (yöne dikkat edin). Zımba kenarının uç yüzü ile hurda arasındaki takma alanını azaltın; H. İçbükey kalıp kenarının keskinliğini azaltın, içbükey kalıp kenarı üzerindeki araştırma miktarını azaltın, içbükey kalıbın düz kenarının yüzey pürüzlülüğünü (kaplama) artırın ve atıkları emmek için elektrikli süpürge kullanın. Çarpma hızını ve talaş atlamasını azaltın.
3. Çip engelleme
(1) Neden: A. Sızıntı deliği çok küçük; B. Sızıntı deliği çok büyük ve artıklar yuvarlanıyor; C. Bıçak aşınmış ve pürüzlü kenar geniş; D. Baskı yağ damlaları çok hızlı ve yapışkan; E. Kalıbın düz kenarının yüzeyi pürüzlüdür ve toz talaşları sinterlenir ve kenara tutturulur; F. Malzeme yumuşaktır; G. Acil durum önlemleri.
(2) Önlemler: A. Sızıntı deliğini değiştirin; B. Sızıntı deliğini değiştirin; C. Bıçak kesme kenarı; D. Damlayan yağ miktarını kontrol edin ve yağ tipini değiştirin; E. Yüzey işleme, cilalama ve işleme sırasında yüzey pürüzlülüğünün azaltılmasına dikkat edilecek; Malzemeyi değiştirin, F. Boşluk açıklığını değiştirin; G. Zımba kenarının uç yüzündeki eğimi veya yayı (yöne dikkat edin) kesin, bir elektrik süpürgesi kullanın ve taban plakasının kör deliğine hava ekleyin.
4. Körlemenin sapma boyutu değişimi
(1) Neden: A. Erkek ve dişi kalıbın takım kenarı aşınmış, bu da çapak oluşmasına neden olmuştur (şekil çok büyük ve iç delik çok küçük); B. Uygun olmayan tasarım boyutu ve boşluk, zayıf işleme hassasiyeti; C. Boşluk konumu zımba ve kalıp eki ofset ve boşluk eşit değil; D. Kılavuz pim aşınmış ve pim çapı yetersiz; E. Kılavuz eleman aşınmış; F. Yemlik mesafesinin yanlış ayarlanması, yemliğin bastırılması ve gevşetilmesi; G. Kalıp kapatma yüksekliğinin yanlış ayarlanması; H. Sıyırma ekinin malzeme presleme konumu aşınmış ve malzeme presleme (güçlü basınç) işlevi yok (malzeme çekme ve döndürmenin neden olduğu küçük zımbalama); I. Boşaltma ucu çok derine bastırılmış ve zımbalama çok büyük; J. Baskı malzemelerinin mekanik özellik değişimi (kararsız mukavemet uzaması); K. Zımbalama sırasında zımbalama kuvveti malzemeyi çeker ve boyutsal değişime neden olur.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Tasarımı değiştirin ve işleme hassasiyetini kontrol edin; C. Konum doğruluğunu ve körleme açıklığını ayarlayın; D. Kılavuz pimi değiştirin; E. Kılavuz direği ve kılavuz kovanı değiştirin; F. Besleyiciyi yeniden ayarlayın; G. Kapatma yüksekliğini yeniden ayarlayın; H. Sıyırma ekini taşlayın veya değiştirin, güçlü basınç işlevini artırın ve preslemeyi ayarlayın; I. Güçlü basıncın derinliğini azaltın; J. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; K. Delme sırasındaki gerilim durumunu iyileştirmek için zımba kenarının uç yüzündeki eğimi veya yayı (yöne dikkat edin) kesin. İzin verildiğinde körleme parçası boşaltma ekinde bulunur ve bir kılavuz işlevi ile donatılmıştır.
5. Malzeme sıkışması (1) nedeni: A. Besleme mesafesinin yanlış ayarlanması, besleyicinin bastırılması ve gevşetilmesi; B. Teslimat mesafesi üretim sırasında değişir; C. Besleyici arızası; D. Malzeme kavisli, genişlik tolerans dışında ve çapak büyük; E,
Anormal kalıp damgalama ve orak bükme; F. Kılavuz malzemenin delik çapı yetersizdir ve üst kalıp malzemeyi çeker; G. Bükme veya yırtılma konumunda yukarı ve aşağı sıyrılan düzgün olmayan malzeme; H. Kılavuz plakanın sıyırıcı işlevi yanlış ayarlanmış ve malzeme kayışı takılı; I. Materyal ince ve besleme sırasında eğrilmiş; J. Kalıp yanlış dikilmiş ve besleyicinin dikliğinden büyük bir sapma var.
(2) Karşı önlemler: A. yeniden düzenleme; B. Yeniden Ayarlama; C. Ayarlama ve bakım; D. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; E. Malzeme bandının orak kıvrımını ortadan kaldırın; F. Delme kılavuz deliğinin dışbükey ve içbükey kalıbını inceleyin ve onarın; G. Sıyırma yayının vb. kuvvetini ayarlayın; H. Malzeme kılavuzunu değiştirin ve malzeme kayışını takın; I. Besleyici ve kalıp arasına üst ve alt presleme ve üst ve alt ekstrüzyon emniyet anahtarları eklenir; J. Kalıbı tekrar dikin.
6. Malzeme kayışı orak bükme
(1) Neden: A. Baskı çapakları (özellikle taşıyıcıda); B. Malzeme çapakları, kalıpta düzeltme yok; C. Zımbanın derinliği uygun değil (çok derin veya çok sığ); D. Zımba ezilmiş ve kalıpta artıklar var; E. Lokal presleme çok derin veya presleme lokal hasara neden oluyor; F. Kalıp tasarımı.
(2) Karşı önlemler: A. Kesici kenarı inceleyin ve onarın; B. Malzemeyi değiştirin ve düzeltme cihazını kalıba ekleyin; C. Zımbanın derinliğini yeniden ayarlayın; D. Kalıbı temizleyin ve talaş atlama ve kırma sorunlarını çözün; E. Doğru olması için her bir sıyırma ve kalıp girişinin yüksekliğini ve boyutunu kontrol edin ve ayarlayın ve hasarlı konumu onarın; F. Bükme mekanizması ayar için kullanılır.
7. Zımba kırılması ve kenar çökmesi
(1) Neden: A. Talaş sıçraması, talaş malzemesinin bloke edilmesi, kenetlenmesi vb. neden olur; B. Yanlış besleme, malzemenin yarısının kesilmesi; C. Zımba kuvveti yetersiz; D. Büyük ve küçük zımba birbirine çok yakın ve malzeme zımbalama ve kesme sırasında çekilerek küçük zımbanın kırılmasına neden oluyor; E. Zımba ve dişi kalıbın kısmı çok keskindir; F. Körleme açıklığı çok küçük; G. Baskı yağı yoktur veya kullanılan baskı yağı çok uçucudur; H. Körleme açıklığı eşit değildir ve dengelenmiştir ve dışbükey ve içbükey kalıplar karışmaktadır; I. Sıyırma ucunun hassasiyeti zayıf veya aşınmış ve hassasiyet yönlendirme işlevi kaybolmuş; J. Kalıp kılavuzu yanlış ve aşınmış; K. Uygun olmayan malzeme seçimi ve erkek ve dişi kalıpların sertliği; I. Kılavuz kısım (pim) aşınmış; M. Yanlış conta ayarı.
(2) Önlemler: A. Talaş atlama, talaş malzeme bloke etme ve kenetleme gibi sorunları çözün; B. Beslemeye dikkat edin, malzeme kemerini düzeltin ve kalıbı zamanında temizleyin; C. Tasarımı değiştirin, zımbanın genel gücünü artırın, dişi kalıbın düz kenarının boyutunu küçültün, zımba kenarının uç yüzünün eğimine veya yayına dikkat edin ve küçük parçayı geriye doğru kesin; D. Küçük zımbanın uzunluğu, büyük zımbanınkinden birden fazla malzeme kalınlığı kadar daha kısadır; E. Tasarımı değiştirin; F. Erkek ve dişi kalıpların işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin ve küçük parçaların delme boşluğunu uygun şekilde artırın; G. Damgalama yağından damlayan yağ miktarını ayarlayın veya yağ tipini değiştirin; H. Oluşturulan her parçanın doğruluğunu kontrol edin ve işleme doğruluğunu kontrol etmek için ayarlayın veya değiştirin; I. Araştırma veya değiştirme; J. Kılavuz direği ve kılavuz kovanı değiştirin ve günlük bakıma dikkat edin; K. Malzemeyi değiştirin ve uygun sertliği kullanın; I. Kılavuz parçayı değiştirin; Doğru. Şim sayısı mümkün olduğu kadar az olmalı ve çelik pabuçlar kullanılmalıdır. İçbükey kalıbın altındaki conta, yastık bloğunun altına yerleştirilmelidir.
8. Bükme deformasyonu boyut değişimi
(1) Neden: A. Kılavuz pim aşınmış ve pim çapı yetersiz; B. Bükme kılavuzu elemanının doğruluğu düşük ve aşınmış; C. Bükme zımbası ve kalıp aşınması (basınç kaybı); D. Kalıp yeterli değildir; E. Malzeme kayar, bükme dışbükey ve içbükey kalıpların kılavuz işlevi yoktur ve bükme sırasında ön basınç uygulanmaz; F. Zayıf kalıp yapısı ve tasarım boyutu; G. Delinmiş parçanın pürüzlü kenarı zayıf bükülmeye neden olur; H. Büküm kısmının dışbükey ve içbükey kalıplarına eklenmiş, boyut kararsızlığına neden olan birçok conta vardır; I. Malzeme kalınlığı ve boyutunun değişimi; J. Malzemelerin mekanik şekli ve enerji değişimi.
(1) Karşı önlemler: A. Kılavuz pimi değiştirin; B. Tekrar öğütün veya değiştirin; C. Tekrar öğütün veya değiştirin; D. Kontrol edin ve düzeltin; E. Tasarımı değiştirin ve kılavuz ve ön yükleme işlevleri ekleyin; F. Tasarım boyutunu değiştirin, bükmeyi parçalayın, bükme şekillendirme ekleyin, vb. G. Körleme konumunun kesici kenarını inceleyin ve onarın; H. Entegre çelik pedi ayarlayın ve kullanın; I. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin; J. Malzemeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin.
9. Damgalama parçalarının yüksekliği (birden fazla ilk deneme sınavı olduğunda)
(2) Neden: A. Delinmiş parçaların pürüzlü kenarları; B. Damgalama parçaları ezilmiş ve kalıpta artıklar var; C. Dışbükey ve içbükey kalıplar (bükülme konumu) preslenmiş veya hasar görmüş; D. Zımbalama ve kesme sırasında ciro; E. İlgili baskı parçalarının aşınması ve basınç kaybı; F. İlgili yırtma pozisyonunun yırtma boyutu tutarsız ve bıçak aşınmış; G. İlgili hassas parçaların ön kesme derinliği tutarsız ve dışbükey ve içbükey kalıplar aşınmış veya kırılmış; H. İlgili dışbükey parçaların dışbükey ve içbükey kalıplarının kenarları kırılmış veya ciddi şekilde aşınmış; I. Kalıp tasarımındaki hatalar.
(2) Karşı önlemler: A. Körleme konumunun kesici kenarını inceleyin ve onarın; B. Kalıbı temizleyin ve yüzen talaş problemini çözün; C. Yeni parçaları yeniden araştırın veya değiştirin; D. Delme bıçağı kenarını inceleyin ve onarın, güçlü basınç işlevini ayarlayın veya ekleyin; E. Kontrol edin, bakım yapın veya değiştirin; F. Tutarlı yırtılma ve kesme koşullarını sağlamak için onarın veya değiştirin; G. Önceden kesilmiş dışbükey ve içbükey kalıpların durumunu kontrol edin ve bakım veya değiştirmeyi gerçekleştirin; H. Erkek ve dişi kalıpların durumunu kontrol edin ve bakım veya değiştirmeyi gerçekleştirin; I. Tasarımı değiştirin, yükseklik ayarı ekleyin veya yeniden şekillendirme istasyonu ekleyin.
10. Yanlış bakım
(1) Neden: A. Kalıbın göz kamaştırma işlevi yoktur ve montaj yönü ve yerinden oynama (farklı konumlara atıfta bulunularak) kalıp montajı sırasındaki ihmalden kaynaklanır; B. Boşluğu kaydıran kesici uçlar oldukları gibi geri yüklenmez.
(2) Önlemler: A. Kalıbı değiştirin ve kandırmaya karşı önleme işlevini ekleyin; B. Kalıp üzerine işaretler koyun ve kalıp montajından sonra bakım bandı üzerinde gerekli inceleme ve onayları yapın ve kolay sorgulama için yazılı kayıtlar tutun.
Damgalama üretiminde, kalıbın günlük bakımı çok önemlidir, yani, damgalama yağının temini ve kılavuz parçanın yakıt ikmali gibi, presin ve kalıbın normal durumda olup olmadığını kontrol etmek için günlük dikkat gösterilmelidir. . Kalıbın makineye konulmasından önceki muayene, bıçağın muayenesi ve her bir parçanın kilitlendiğinin teyidi birçok beklenmeyen kazayı önleyebilir. Kalıbı tamir ederken önce düşünmeli, sonra harekete geçmeli ve dikkatlice kaydetmeli ve deneyim biriktirmeliyiz.