Enjeksiyon kalıplamada anormal kaynak işareti

1, Füzyon paterni nedir? (Dış görünüş)
Füzyon, reçinelerin birleştiği yerde meydana gelir. Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi delikli kısımlar füzyona hazır olmalıdır.
Enjeksiyon kalıplamada anormal kaynak işareti
2, Füzyon hatlarının nedenleri
1. Düşük reçine sıcaklığı
Füzyon, iki reçine akışı buluştuğunda gerçekleşir. Bu sırada, ikisinin sıcaklığı ne kadar düşükse, füzyon o kadar belirgindir. Erime noktasındaki iki reçine akışı birbiriyle karışmadığından (çünkü jette yarı sertleşirken ilerlerler), sıcaklık düşükse, yüzey tabakası kalınlaşacak, çizgiler belirginleşecek ve mukavemet artacaktır. da azaltılabilir. Bu, ikisi arasındaki adezyonun zayıflamasından kaynaklanmaktadır. Aksine, iki reçine akışının sıcaklığı daha yüksekse, yapışma kuvveti artacak ve görünüm daha az belirgin hale gelecektir.
Reçine sıcaklığının düşürülmesi için koşullar şunlardır:
Kalıp sıcaklığı düşüktür, namlunun ayarlanan sıcaklığı (özellikle meme) düşüktür, enjeksiyon hızı yavaştır ve malzeme akışkanlığı düşüktür. Başka bir deyişle, birleşmeden belirli bir süre sonra soğuma gibi koşullar, füzyonu daha belirgin hale getirme eğilimindedir. Enjeksiyon kalıplamada anormal kaynak işareti
2. Alçak basınç
Erime noktasında iki erimiş reçine sıkıştırılır ve buradaki bağlanma durumu, orada uygulanan basınca bağlıdır. Tutma basıncı ne kadar düşük olursa, füzyon o kadar belirgin ve güç o kadar düşük olur. Yalnızca basınç koruma ayarının değil, aynı zamanda füzyon noktasında fiilen uygulanan basıncın da bu durumu azaltacağının dikkate alınması gerekiyorsa, yukarıdaki (i) ila (iv) hemen hemen eşit şekilde uygulanabilir. Bunun nedeni, kürleme işlemi ile basınç transferinin daha zor hale gelmesidir. Ayrıca kapı boyutu küçülür ve kapı konumu kötüleşirse füzyonun görünümü ve gücü bozulur. Enjeksiyon kalıplamada anormal kaynak işareti
3. Egzoz portundaki egzoz zayıf
Füzyon, reçinenin birleşme noktasıdır ve aynı zamanda akış sonu da olabilir. Bu sırada, bir egzoz portu gazı egzoz etmek için bu konuma uygun şekilde ayarlanmazsa, füzyonun görünümü ve gücü bozulacaktır. Enjeksiyon kalıplamada anormal kaynak işareti
3, Zayıf füzyon hatları için önlemler
1. Füzyon parçasının reçine sıcaklığını artırın
Kalıp sıcaklığını ve namlu sıcaklığını kademeli olarak artırmaya çalışın. Bunun maksimum etkiyi sağlaması beklenir. Basınç tutma etkisi de geliştirilecektir. Reçine sıcaklığı düşmediğinde füzyon parçasını oluşturma anlamında, enjeksiyon hızını iyileştirmek ve füzyon parçasını hızlı bir şekilde oluşturmak için de çok etkilidir.
2. Basınç tutmayı artırmaya çalışın
Basınç tutma ayarını basitçe artırmak mümkün olsa da, aynı anda basınç tutmayı uygulamak daha kolay olan aşağıdaki koşulların kullanılması önerilir:
1. Reçine sıcaklığını artırın 2. Kalıp sıcaklığını artırın 3. Enjeksiyon hızını artırın 4. Kapıyı genişletin
5. Kalınlığı ayarlayın (1t~2t uygundur) 6. İyi akışkanlığa sahip malzemeler kullanın
3. Egzoz portunu kontrol edin
Füzyon akışın sonunda olsa bile egzoz portunu kontrol etmek gerekir. Egzoz portunun kalınlığının ve boyutunun düzgün bir egzoz sağlayıp sağlamadığını ve kalıp ölçeğiyle kirlenip kirlenmediğini kontrol edin. Egzoz yeterli olmazsa gaz yanacak ve başka arızalara sebep olacaktır.
4. Kapıyı kontrol edin
Kapının boyutu yeterli değilse, bazen sıcaklık ve basınç artırılsa bile çalışmaz. Bu durumda geçit boyutu artırılırsa, reçine akışı daha düzgün olacak ve basınç muhafazası uygulamak daha kolay olacak ve füzyon iyileşecektir.
Ayrıca kapı konumunu değiştirmek ve nokta sayısını artırmak da oldukça etkili bir yöntemdir. Kapı konumu değiştirilerek füzyon hattının konumu kontrol edilebilir.
Kaynak hatları nedir?
Kaynak hatları, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin birçok kusuru arasında en yaygın olanıdır. Çok basit geometrik şekillere sahip birkaç enjeksiyon kalıplama parçası dışında, özellikle çok kapılı kalıpların kullanımını gerektiren büyük ve karmaşık ürünler için çoğu enjeksiyon kalıplama parçasında (genellikle bir çizgi veya V-şekilli oluk şeklinde) kaynak çizgileri oluşur. ve ekler.
Kaynak işareti sadece plastik parçaların görünüm kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda plastik parçaların darbe dayanımı, çekme dayanımı, kopma uzaması gibi mekanik özelliklerini de etkiler. ürün tasarımı ve plastik parçaların ömrü, bu nedenle bundan kaçınılmalı veya mümkün olduğunca iyileştirilmelidir.
Kaynak hattının ana nedeni, erimiş plastiğin kesici uç, delik, süreksiz akış hızına sahip alan veya kalıp boşluğunda dolgu malzemesi akışının kesintiye uğradığı alan ile buluştuğunda, çok sayıda eriyik şeridinin birleşmesi; Geçit enjeksiyon dolgusu meydana geldiğinde, malzemeler tamamen kaynaşamaz.
Kaynak hattının nedenleri ve çözümleri
(1) Çok düşük bir sıcaklık
Düşük sıcaklıktaki eriyiğin manevra ve yakınsama performansı zayıftır ve kaynak hatları oluşturmak kolaydır. Plastik parçaların iç ve dış yüzeyleri aynı parçada ince kaynak çizgileri oluşturuyorsa, bunun nedeni genellikle çok düşük malzeme sıcaklığından kaynaklanan zayıf kaynaktır. Bu bağlamda, namlu ve nozulun sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir veya malzeme sıcaklığının yükselmesini desteklemek için enjeksiyon döngüsü uzatılabilir. Aynı zamanda kalıptan geçen soğutma suyu miktarı kontrol edilmeli ve kalıp sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalıdır.
Genel olarak, plastik parçaların kaynak hattının mukavemeti zayıftır. Kalıbın kaynak hattını oluşturan ilgili kısmı bölgesel olarak ısıtılırsa ve kalıplanmış parçaların kaynak hattının yerel sıcaklığı arttırılırsa, plastik parçaların kaynak hattının mukavemeti genellikle iyileştirilebilir.
Özel ihtiyaçlar nedeniyle düşük sıcaklıkta kalıplama işleminin benimsenmesi gerekiyorsa, eriyiğin yakınsama performansını iyileştirmek için enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı uygun şekilde artırılabilir. Eriyiğin akışkanlığını iyileştirmek için ham madde formülüne az miktarda yağlayıcı da eklenebilir.
(2) Küf hatası
Kalıp yolluk sisteminin yapısal parametreleri, erimiş malzemenin kaynağı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, çünkü zayıf kaynak esas olarak erimiş malzemenin ayrılması ve birleşmesinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, mümkün olduğu kadar az saptırmalı kapı formu benimsenmeli ve kapı konumu, mümkün olduğunca tutarsız doldurma hızını ve dolgu malzemesi akışının kesintiye uğramasını önleyecek şekilde makul bir şekilde seçilmelidir. Mümkünse, tek nokta kapısı seçilmelidir, çünkü bu kapı birden çok malzeme akışı üretmez ve erimiş malzeme iki yönden yakınsamaz, bu da kaynak işaretlerinden kaçınmak kolaydır.
Kalıbın dökme sisteminde çok fazla veya çok küçük kapı varsa, birden çok kapının konumu yanlış veya kapılar ile akan malzeme füzyon derzi arasındaki mesafe çok büyük ve dökme sisteminin ana yolluk girişi saptırıcının kızak bölümü çok küçüktür, bu da çok fazla malzeme akış direncine neden olur, bu da zayıf füzyona yol açar ve plastik parçaların yüzeyinde bariz füzyon işaretlerine neden olur. Bu nedenle, kapı sayısı mümkün olduğunca azaltılmalı, kapı konumu makul bir şekilde ayarlanmalı, kapı bölümü büyütülmeli, yardımcı kızak ayarlanmalı ve ana kızağın ve ayırıcının çapı genişletilmelidir.
Düşük sıcaklıkta erimiş malzemenin kaynak işaretleri oluşturmak üzere kalıp boşluğuna enjekte edilmesini önlemek için, kalıp sıcaklığını arttırırken soğuk malzeme boşluğu kalıpta ayarlanmalıdır.
Ek olarak, plastik parçaların kaynak işareti genellikle yüksek basınçlı kalıp doldurma nedeniyle parlama üretir ve kaynak işareti, parlama üretildikten sonra büzülme deliği oluşturmaz, bu nedenle bu tür parlama genellikle sorun giderme olarak kullanılmaz, ancak çok sığ kalıp üzerinde çapak üretilen kısımda küçük bir oluk açılarak plastik kısımdaki kaynak işareti ek flaş kanatçığına aktarılır ve plastik kısım oluştuktan sonra kanatçık çıkarılır, Bu da yaygın bir yöntemdir kaynak hattı hatalarını ortadan kaldırmak için.
(3) Zayıf kalıp egzozu
Erimiş malzemenin füzyon hattı, kalıbın kenetleme hattı veya kalafatlama ile çakıştığında, kalıp boşluğundaki birden fazla akan malzeme akımı tarafından tahrik edilen hava, kenetleme boşluğundan veya kalafatlamadan boşaltılabilir; Bununla birlikte, füzyon hattı kalıp kapatma hattı veya kalafatlama ile çakışmadığında ve havalandırma deliği uygun şekilde ayarlanmadığında, kalıp boşluğunda akan malzeme tarafından tahrik edilen artık hava boşaltılamaz ve kabarcıklar yüksek basınç altında zorla sıkıştırılır. basınç, hacim kademeli olarak azalır ve sonunda bir noktaya sıkıştırılır. Basınçlı havanın moleküler kinetik enerjisi yüksek basınç altında ısı enerjisine dönüştüğü için erime noktasındaki sıcaklık yükselir. Sıcaklığı, hammaddenin ayrışma sıcaklığına eşit veya biraz yüksek olduğunda, erime noktasında Sarı noktalar görünecektir. Sıcaklığı, hammaddelerin ayrışma sıcaklığından çok daha yüksekse, erime noktasında siyah noktalar görünecektir.
Genel olarak, plastik parçaların yüzeyindeki kaynak hattına yakın bu tür noktalar her zaman aynı yerde tekrar tekrar ortaya çıkar ve noktalar her zaman toplama noktasında düzenli olarak görünür. Çalışma sırasında bu tür noktalar kirlilik lekeleri ile karıştırılmamalıdır. Bu tür bir noktanın ana nedeni, eriyen malzemenin yüksek sıcaklıkta ayrışmasından sonra oluşan karbonizasyon noktası olan kalıbın zayıf egzozudur.
Böyle bir arıza durumunda, önce kalıp egzoz deliğinin katılaşmış malzeme veya erimiş malzemenin diğer nesneleri tarafından kapatılıp kapatılmadığını ve kapıda yabancı madde olup olmadığını kontrol edin. Tıkanma giderildikten sonra karbonizasyon noktası hala görünüyorsa, kalıp malzemesi toplama noktasına havalandırma deliği eklenmelidir. Ayrıca kapıyı yeniden konumlandırarak veya kenetleme kuvvetini uygun şekilde azaltarak ve egzoz boşluğunu artırarak malzemelerin birleşmesini hızlandırabilir. Proses işletiminde malzeme sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının düşürülmesi, yüksek basınçlı enjeksiyon süresinin kısaltılması ve enjeksiyon basıncının düşürülmesi gibi yardımcı önlemler de alınabilir.
(4) Ayırıcı maddenin uygunsuz kullanımı
Çok fazla kalıp ayırıcı veya yanlış tip kalıp ayırıcı, plastik parçaların yüzeyinde kaynak izlerine neden olur. Enjeksiyon kalıplamada, az miktarda kalıp ayırıcı genellikle sadece dişler gibi serbest bırakılması kolay olmayan parçalara eşit olarak uygulanır. Prensip olarak, ayırıcı madde miktarı en aza indirilmelidir.
Çeşitli kalıp ayırıcıların seçimi, kalıplama koşullarına, plastik parçaların şekline ve hammadde çeşitliliğine göre belirlenmelidir. Örneğin saf çinko stearat, poliamid ve şeffaf plastikler dışında her türlü plastik için kullanılabilir ancak yağ ile karıştırıldıktan sonra poliamid ve şeffaf plastikler için kullanılabilir. Diğer bir örnek ise silikon yağı toluen solüsyonunun her türlü plastik için kullanılabilmesi ve boyandıktan sonra uzun süre kullanılabilmesine karşın boyandıktan sonra ısıtılıp kurutulması gerekiyor ve kullanımı karmaşık.
(5) Plastik parçaların yapısal tasarımı mantıksız
Plastik parçanın duvar kalınlığı çok ince olacak şekilde tasarlanmışsa, kalınlık büyük ölçüde değişebilir ve zayıf füzyona neden olacak çok fazla kesici uç vardır. İnce duvarlı parçalar oluşturulurken, eriyiğin hızlı katılaşması nedeniyle kusurların oluşması kolaydır ve kalıp doldurma işlemi sırasında eriyik her zaman ince duvarlı parçalarda bir kaynak işareti oluşturmak üzere birleşir. İnce cidarlı parçalarda kaynak izi oluştuktan sonra plastik parçaların mukavemeti azalacak ve servis performansı etkilenecektir. Bu nedenle plastik parçaların şekli ve yapısı tasarlanırken, plastik parçaların en ince kısmının kalıplama sırasında izin verilen minimum duvar kalınlığından daha büyük olmasına dikkat edilmelidir. Ayrıca kesici uç kullanımı en aza indirilmeli ve duvar kalınlığı mümkün olduğunca tutarlı olmalıdır.
(6) Diğer nedenler
Kullanılan hammaddedeki nem veya uçucu madde içeriği çok yüksek olduğunda, kalıptaki yağ lekesi temizlendiğinde, kalıp boşluğunda soğuk malzeme olduğunda veya erimiş malzemedeki elyaf dolgu maddesi kötü dağıldığında, kalıp soğutma sistemi tasarım mantıksız, erimiş malzeme çok hızlı katılaşıyor, uç sıcaklığı çok düşük, meme deliği çok küçük, enjeksiyon kalıplama makinesinin plastikleştirme kabiliyeti yeterli değil ve enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusundaki basınç kaybı çok büyüktür ve bunların tümü farklı derecelerde zayıf füzyona yol açacaktır. Bu bakımdan işletme sürecinde hammaddelerin ön kurutulması, kalıpların düzenli olarak temizlenmesi, kalıp soğutma kanallarının ayarının değiştirilmesi, soğutma suyu akışının kontrol edilmesi, uçların sıcaklığı, nozüllerin daha büyük açıklıklarla değiştirilmesi ve enjeksiyon kalıplama makinelerinin daha büyük özelliklerle değiştirilmesi.