（23） Büzülme çökmesi Enjeksiyon Kalıplama Prosesi Hatalı İşleme Kılavuzu

1. Makine:
(1) Meme deliği çok büyük, eriyiğin geri akmasına ve büzülmesine neden oluyor. Çok küçük olduğunda, direnç büyüktür ve malzeme hacmi yetersizdir, bu da büzülmeye neden olur.
(2) Yetersiz kalıp kilitleme kuvveti nedeniyle, flaş da büzülebilir ve kalıp kilitleme sisteminde sorun olup olmadığı kontrol edilmelidir.
(3) Plastikleştirme miktarı yetersiz ise, vida ve kovanın aşınma durumunu kontrol etmek için plastikleştirme miktarı fazla olan bir makine seçilmelidir.
2. Kalıp:
(1) İş parçasının tasarımı, düzgün duvar kalınlığı ve tutarlı büzülme sağlamalıdır.
(2) Kalıbın soğutma ve ısıtma sistemi, tüm parçaların sıcaklıklarının tutarlı olmasını sağlamalıdır. (3) Dökme sistemi pürüzsüz olmalı ve direnç çok büyük olmamalıdır. Örneğin, ana akış yolu, şönt yolu ve geçidin boyutları uygun olmalı, düzgünlük yeterli olmalı ve geçiş bölgesi dairesel bir geçişe sahip olmalıdır.
(4) İnce parçalar için, düzgün malzeme akışını sağlamak için sıcaklık artırılmalı ve kalın duvarlı parçalar için kalıp sıcaklığı düşürülmelidir.
(5) Kapı, iş parçasının kalın cidarlı kısmında mümkün olduğu kadar simetrik olarak açılmalı ve soğuk kuyunun hacmi arttırılmalıdır.
3. Plastik:
Kristalin plastikler, kristalin olmayan plastiklere göre büzülmeye daha yatkındır. İşleme sırasında, kristalleşmeyi hızlandırmak ve büzülme çöküntülerini azaltmak için malzeme miktarını uygun şekilde artırmak veya plastiğe bir ikame maddesi eklemek gerekir.
4. İşleme:
(1) Malzeme varilinin sıcaklığı çok yüksekse ve hacim, özellikle ön fırının sıcaklığı büyük ölçüde değişirse, pürüzsüzlüğü sağlamak için akışkanlığı zayıf olan plastiğin sıcaklığı uygun şekilde artırılmalıdır.
(2) Enjeksiyon basıncı, hızı ve karşı basıncı çok düşük veya enjeksiyon süresi çok kısa, bu da yetersiz malzeme hacmi veya yoğunluğu ve aşırı büzülme basıncı, hızı ve karşı basıncı veya aşırı süre ile sonuçlanarak parlama ve parlamaya neden oluyor. büzülme
(3) Enjeksiyon basıncı, besleme miktarı yani tampon pedi çok büyük olduğunda ve çok küçük olduğunda malzeme miktarı yetersiz olduğunda tüketilir.
(4) Hassasiyet gerektirmeyen parçalar için, enjeksiyon ve basınç muhafazasından sonra, dış tabaka temelde yoğunlaşır ve sertleşirken, sandviç kısım hala yumuşaktır ve dışarı atılabilir. Kalıbın erken fırlatılması ve havada veya sıcak suda yavaş soğutulması, kullanım üzerinde gözle görülür bir etkiye neden olmadan büzülmeyi ve girintiyi pürüzsüz hale getirebilir.
(5) "Çukurlar" kapı sızdırmazlığının veya malzeme enjeksiyonunun olmamasının neden olduğu yerel iç çekmeden kaynaklanır. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yüzeyindeki çöküntü veya mikro girinti, enjeksiyon kalıplama işleminde eski bir sorundur. Göçükler genellikle plastik ürünlerin duvar kalınlığındaki artışın neden olduğu çekme oranındaki bölgesel artıştan kaynaklanır. Dış keskin köşelerin yakınında veya tümsekler, takviyeler veya desteklerin arkası gibi duvar kalınlığındaki ani değişikliklerde ve bazen de bazı alışılmadık yerlerde meydana gelebilirler. Termoplastiklerin termal genleşme katsayısı oldukça yüksek olduğundan, eziklerin temel nedeni malzemenin termal genleşmesi ve büzülmesidir. Genleşme ve büzülme derecesi, plastiğin performansı, maksimum ve minimum sıcaklık aralıkları ve kalıp boşluğu basıncının en önemli faktörler olduğu birçok faktöre bağlıdır. Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyutu ve şekli ile soğutma hızı ve homojenliği de bunları etkileyen faktörlerdir. Plastik malzemelerin kalıplama işlemi sırasında genleşme ve büzülme miktarı, işlenmiş plastiğin "kalıplama büzülmesi" olarak adlandırılan termal genleşme katsayısı ile ilgilidir. Kalıp soğudukça ve büzüştükçe, kalıp boşluğunun soğutma yüzeyi ile yakın temasını kaybeder. Bu sırada, soğutma verimliliği düşer. Kalıp soğumaya devam ettikten sonra kalıp büzülmeye devam eder ve büzülme miktarı çeşitli faktörlerin birleşik etkisine bağlıdır. Kalıplanmış parçadaki keskin köşeler diğer bileşenlere göre daha hızlı soğur ve daha erken sertleşir. Kalıplanmış parçanın merkezine yakın olan kalın kısım, kalıp boşluğunun soğutma yüzeyinden en uzaktadır ve kalıplanmış parça üzerinde ısıyı serbest bırakan son kısım haline gelir. Köşelerdeki malzeme katılaştıktan sonra parçanın merkezine yakın eriyik soğudukça kalıplanmış parça büzülmeye devam edecektir. Keskin köşeler arasındaki düzlem sadece tek taraflı soğutulabilir ve mukavemeti keskin köşelerdeki malzemeninki kadar yüksek değildir. İş parçasının merkezindeki plastik malzemenin soğuma büzülmesi, kısmen soğutulmuş keskin köşeler ile daha büyük soğutma derecesi arasındaki nispeten zayıf yüzeyi içeri doğru çeker. Sonuç olarak, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyinde girintiler oluşur. Çukurların varlığı, buradaki kalıplama çekmesinin çevredeki alanlardaki çekmeden daha yüksek olduğunu gösterir. Kalıplanmış parçanın bir yerindeki büzülmesi diğerinden daha yüksekse, kalıplanmış parçanın yamulmasının nedeni bundandır. Kalıptaki artık gerilim, kalıplanmış parçanın darbe dayanımını ve sıcaklık direncini azaltabilir. Bazı durumlarda, proses koşullarının ayarlanması göçüklerin oluşmasını önleyebilir. Örneğin, kalıplanmış bir parçanın basınç tutma işlemi sırasında, kalıp büzülmesini telafi etmek için kalıp boşluğuna ek plastik malzeme enjekte edilir. Çoğu durumda kapı, parçanın geri kalanından çok daha incedir. Kalıp hala çok sıcakken ve büzülmeye devam ederken, küçük kapı katılaşmıştır ve katılaşmadan sonra, basınç tutmanın kalıp boşluğundaki kalıp üzerinde hiçbir etkisi yoktur. Yarı kristal plastik malzemelerden yapılan kalıplanmış parçaların yüksek büzülmesi göçük problemini daha da ciddi hale getirir; Kristal olmayan malzemelerin kalıp çekmesi düşüktür, bu da ezikleri en aza indirir; Takviyeyi dolduran ve koruyan malzemelerin çekme oranı daha düşüktür ve çentik oluşturma olasılığı daha düşüktür. Kalın enjeksiyonla kalıplanmış parçalar uzun bir soğuma süresine sahiptir ve önemli ölçüde büzülmeye neden olabilir. Bu nedenle, büyük kalınlık, eziklerin temel nedenidir. Kalın duvar bileşenlerinden mümkün olduğunca kaçınılmasına tasarım sırasında dikkat edilmelidir. Kalın duvardan kaçınılamıyorsa içi boş olarak tasarlanmalı ve kalın bileşenler sorunsuz bir şekilde nominal et kalınlığına geçmelidir. Keskin köşelerin büyük yaylarla değiştirilmesi, keskin köşelerin yakınında oluşan girintileri ortadan kaldırabilir veya en aza indirebilir