Metal damgalama kalıp tasarımı için 18 ipucu

1. hurda bilgi

Hurda esasen, aynı parçayı tersine temsil eden oluşturulan deliğin ters bir görüntüsüdür. Hurda inceleyerek, üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğun doğru olup olmadığını belirleyebilirsiniz. Eğer boşluk çok büyükse, hurda kaba, dalgalı bir kırılma yüzeyi ve dar bir parlak bant sergileyecektir. Boşluk ne kadar büyük olursa, kırık yüzeyi ile parlak bant arasındaki açı o kadar büyük olur. Eğer boşluk çok küçükse, hurda sığ bir - açı kırığı yüzeyi ve geniş bir parlak bant sergileyecektir.

Aşırı boşluk, önemli kıvrılma ve kenar yırtılmasına sahip bir delik oluşturur, bu da kesitte biraz ince çıkıntı yapan bir kenar sağlar. Çok küçük bir boşluk, hafif kıvırma ve büyük - açı yırtılmasına sahip bir delik oluşturur, bu da malzeme yüzeyine az çok dik olan bir kesit ile sonuçlanır.

İdeal bir hurda makul bir çökme açısı ve tek tip bir parlak bant olmalıdır. Bu, delme kuvvetini en aza indirir ve minimal çapaklarla temiz, yuvarlak bir delik üretir. Bu nedenle, kalıp yaşamını genişletmek için açıklığın arttırılması, bitmiş delik kalitesi pahasına gelir.

2. Die Glearence'ı seçmek
Ölüm boşluğu, delinen malzemenin tipi ve kalınlığı ile ilgilidir. Mantıksız boşluk aşağıdaki sorunlara neden olabilir:

(1) Eğer boşluk çok büyükse, delinmiş iş parçasındaki çapaklar daha büyük olacak ve delme kalitesi zayıf olacaktır. Eğer açıklık çok küçükse, yumruk kalitesi iyi olmasına rağmen, kalıp ciddi şekilde giyilecek, bu da kalıp hizmet ömrünü büyük ölçüde azaltacak ve yumrukun kırılmasına kolayca neden olacak.

(2) Açıklık çok büyük veya çok küçükse, yumruk malzemesinin yumruklara yapışması kolaydır ve delme sırasında malzemenin taşınmasına neden olur. Eğer boşluk çok küçükse, bir vakumun yumruk ve tabaka malzemesinin alt yüzeyi arasında oluşması kolaydır, bu da atık malzemenin toparlanmasına neden olur.

(3) Makul bir boşluk kalıp ömrünü uzatabilir, boşaltma etkisini iyileştirebilir, çapakları ve flanşları azaltabilir, tabakayı temiz tutabilir, delik çapını tutarlı tutabilir ve tabakayı çizmeyecek, keskinleştirme sürelerini azaltmaya, tabakayı düz tutabilir ve yumruklamayı doğru bir şekilde konumlandırabilir.

III. Die'nin hizmet ömrü nasıl iyileştirilir

Kullanıcılar için, Die'nin hizmet ömrünü iyileştirmek, damgalama maliyetini büyük ölçüde azaltabilir. Kalıbın hizmet ömrünü etkileyen faktörler aşağıdaki gibidir:
1. malzeme tipi ve kalınlığı;
2. Makul bir alt kalıp boşluğunun seçilip seçilmediği;
3. kalıbın yapısı;
4.
5. Kalıp özel yüzey tedavisi geçirip geçirmediği;
6. Titanyum kaplama, titanyum karbon nitrür gibi;
7. Üst ve alt kulelerin merkezlenmesi;
8. Ayar contalarının makul kullanımı;
9. Eğirme kenar kalıbının uygun şekilde kullanılıp kullanılmadığı;
10. Makine tezgahı kalıp tabanının giyilip giyilmediği;
IV. Özel boyut deliklerini yumruklarken dikkat edilmesi gereken sorunlar
(1) Minimum çapı φ0.8-φ1.6 olan delikleri delmek için lütfen özel bir yumruk kullanın.
(2) Kalın plakaları yumruklarken, lütfen işleme deliği çapından daha büyük bir kalıp kullanın. Not: Şu anda, normal boyutta kalıp kullanılırsa, yumruk ipliği hasar görür.
(3) Yumruk kenarının minimum genişlik / uzunluk oranı genellikle 1: 10'dan az olmamalıdır.
(4) Yumruk kenarının minimum boyutu ile plaka kalınlığı arasındaki ilişki. Yumruk bıçağının minimum boyutunun plakanın kalınlığının iki katı olması önerilir.

V. Die keskinleştirme

1. Die keskinleşmenin önemi

Düzenli kalıp keskinleştirme, tutarlı delme kalitesinin garantisidir. Düzenli kalıp keskinleştirme sadece kalıp hizmet ömrünü arttırmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin servis ömrünü de arttırır. Doğru keskinleştirme zamanlamasında ustalaşmalıdır.

2. Kalıp keskinleşmesinin spesifik özellikleri

Die'nin keskinleşmeye ihtiyaç duyup duymadığını belirlemek için katı grev sayısı yoktur. Esas olarak kenarın keskinliğine bağlıdır. Esas olarak aşağıdaki üç faktörle belirlenir:

(1) Kenarın yarıçapını kontrol edin. Yarıçap R0.1 mm'ye ulaşırsa (maksimum R değeri 0,25 mm'yi geçmemelidir), keskinleştirme gereklidir.

(2) Delme kalitesini kontrol edin. Herhangi bir büyük çapak var mı?

(3) Makine yumruklamasının gürültüsü ile keskinleşmenin gerekli olup olmadığını belirleyin. Aynı kalıpla yumruk atarken gürültü anormal ise, yumrukun künt hale geldiği ve keskinleştirilmesi gerektiği anlamına gelir.

Not: Kenarın kenarı yuvarlanırsa veya kenarın arkası kaba hale gelirse, keskinleştirme de dikkate alınmalıdır.

3. Taşlama Yöntemleri Kalıp öğütmenin birçok yolu vardır. Özel bir öğütücü veya bir yüzey değirmeni ile yapılabilir. Yumruk ve alt kalıbın keskinleştirilmesi sıklığı genellikle 4: 1'dir. Keskinleştikten sonra lütfen kalıp yüksekliğini ayarlayın. (1) Yanlış keskinleştirme yöntemlerine zarar verir: Yanlış keskinleştirme, kalıp kenarının hızlı hasarını artırarak keskinleştirme başına darbe sayısında önemli bir azalmaya neden olur. (2) Doğru keskinleştirme yöntemlerinin faydaları: Kalıp düzenli olarak keskinleştirmek, delmenin kalitesini ve doğruluğunu koruyabilir. Kalıp kenarı daha yavaş hasar görecek ve daha uzun bir ömre sahip olacak . 4. Taşlama kuralları kalıp kalemi keskinleştirirken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır: (1) Kenar yarıçapı R0.1 - 0.25 mm olduğunda kenar yarıçapının keskinliği dikkate alınmalıdır. (2) Taşlama tekerleğinin yüzeyi temiz olmalıdır. (3) Gevşek, kaba taneli, yumuşak bir taşlama tekerleği kullanılması önerilir. Örneğin, WA46KV
(4) Her seferinde öğütme miktarı (kesme derinliği) 0.013 mm'yi geçmemelidir. Aşırı taşlama, kalıp yüzeyinin aşırı ısınmasına neden olur, bu da tavlama tedavisine eşdeğerdir, kalıbı yumuşak hale getirir ve kalıbın ömrünü büyük ölçüde azaltır.
(5) Keskinleştirme sırasında yeterli soğutma sıvısı eklenmelidir.
(6) Keskinleştirme sırasında, yumruk ve alt kalıp sabit ve kararlı olmalı ve özel bir fikstür kullanılmalıdır.
(7) Kalıbın keskinleştirme miktarı kesindir. Bu değere ulaşırsa, yumruk hurdaya çıkarılır. Kullanılmaya devam ederse, kalıba ve makineye zarar vermek kolaydır, bu da kaybına değmez.
(8) Keskinleştirildikten sonra, aşırı keskin kenarları çıkarmak için kenar yağ taşı ile tedavi edilmelidir.
(9) Keskinleştirildikten sonra temizlenmeli, demagnetleştirilmeli ve yağlanmalıdır.
Not: Küfün keskinleştirme miktarı esas olarak delinen plakanın kalınlığına bağlıdır.

VI. Yumruk kullanmadan önce dikkat edilmesi gereken şeyler
1. Depolama
(1) Üst kalıp manşonun içini ve dışını temiz bir bezle silin. (2) Depolama sırasında yüzeyde çizik veya ezik almamaya dikkat edin.
(3) Pas önlemek için yağ uygulayın.

2. Kullanmadan önce hazırlık
(1) Kullanmadan önce üst kalıp manşonunu iyice temizleyin.
(2) Yüzeyi çizik veya ezik olup olmadığını kontrol edin. Öyleyse, bir yağ taşı ile çıkarın.
(3) İçine ve dışarıya yağ uygulayın.

3. Üst kalıp koluna yumruk takarken önlemler
(1) Yumrukları temizleyin ve uzun sapını yağlayın.
(2) Büyük - istasyon kalıbı üzerine zımbayı üst kalıp manşonun altına yerleştirin. Kuvvet kullanmayın. Naylon çekiç kullanmayın. Takarken, yumrukları düzeltmek için üst kalıp manşonundaki cıvataları sıkmayın. Cıvataları ancak yumruk doğru bir şekilde yerleştirildikten sonra sıkın. Zhengquan Technology WeChat içeriği gerçekten iyi ve dikkat etmeye değer!

4. Üst kalıp düzeneğini tarete takın
Kalıbın servis ömrünü uzatmak istiyorsanız, üst kalıp kılıfın dış çapı ile taret deliği arasındaki boşluk mümkün olduğunca küçük olmalıdır. Bu yüzden lütfen aşağıdaki prosedürleri gerçekleştirmeye dikkat edin.
(1) Taret deliğinin kedi yolunu ve iç çapını temizleyin ve yağ uygulayın.
(2) Taret deliğinin anahtarıyla eşleşecek şekilde üst kalıp kılavuz manşonunun kama yolunu ayarlayın. (3) Üst kalıp kılavuzu manşonunu doğrudan taret deliğine yerleştirin, eğilmemeye dikkat edin. Üst kalıp kılavuz manşonu kendi ağırlığı ile taret deliğine kaymalıdır. (4) Üst kalıp manşon bir tarafa eğilirse, nazikçe düzeltmek için naylon çekiç gibi yumuşak bir malzeme aracı kullanın ve üst kalıp kılavuzu manşonu kendi ağırlığı ile doğru konuma kadar kaydırıncaya kadar tekrar tekrar dokunun. Not: Üst kalıp kılavuzunun dış çapına kuvvet uygulamayın, sadece yumrukun üstüne kuvvet uygulayın. Taret deliğine zarar vermekten ve bireysel istasyonların servis ömrünü kısaltmak için üst kalıp manşonunun üstüne dokunmayın. Vii. Ölüm İncelemesi Yumruk malzeme tarafından ısırılırsa ve çıkarılamazsa, lütfen aşağıdaki öğeleri kontrol edin . 1. RE - Yumruk ve Alt Die'nin keskinleştirilmesi. Keskin bir kesme kenarı olan bir ölüme güzel bir kesim yüzeyi üretebilir. Kesme kenarı körse, ek delme kuvveti gerekir ve iş parçası kesiti pürüzlüdür, bu da büyük bir direnç oluşturur ve yumrukun . 2. kalıp temizleme malzemesi tarafından ısırılmasına neden olur. Ölüm boşluğu plaka kalınlığına göre uygun şekilde seçilmezse, yumruk malzemeyi serbest bırakmak için önemli bir salım kuvveti gerektirecektir. Bu yumruk ele geçirmenin nedeni ise, alt kalıbı daha uygun bir boşlukla değiştirin. Zhengquan Technology'nin WeChat içeriği mükemmel ve takiben değer !!
3. Malzeme Durumu. Malzeme kirli veya kontamine ise, kir kalıpa yapışabilir, bu da yumrukun ele geçirilmesine ve işlemeyi önlemesine neden olabilir.
4. Deforme malzeme. Çarpık malzeme, yumruklamadan sonra yumrukları sıkıştırabilir ve yakalanmasına neden olabilir. Çarpık malzeme için işlemeden önce düzleştirin.
5. Aşırı yay kullanımı. Bu yay yorgunluğuna neden olabilir. Baharın performansını düzenli olarak kontrol edin.

8. Yağlama: Yağ miktarı ve yağlama sıklığı malzeme koşullarına bağlıdır. Pas - ücretsiz ve ölçeklendirme için - Soğuk - haddelenmiş çelik ve korozyon - dirençli çelik gibi serbest malzemeler için kalıp yağlanmalıdır. Yağlama noktaları arasında kılavuz burç, yağ girişi, kesici gövdesi ve kılavuz burç arasındaki temas yüzeyi ve alt kalıp bulunur. Hafif motor yağı kullanın. Malzemeleri pas ve kir ile işlerken, yumruk ve kılavuz manşon arasında ince pas parçacıkları çizilebilir, bu da yumrukun kılavuz kılıf içinde serbestçe kaymasını önleyen kir oluşturabilir. Bu durumda, yağ uygulamak pas ve kirin alete yapışmasını kolaylaştıracaktır. Bu nedenle, bu tür malzemeleri yumruklarken, yağı silin. Ayda bir kez, aleti sökün ve kirden kir almak ve daha düşük kalıptan çıkarmak için benzin (dizel) kullanın, ardından yeniden monte etmeden önce tekrar temizleyin. Bu, kalının iyi bir şekilde yağlanmasını sağlar.

İx. Kalıp kullanımı sırasında yaygın sorunlar ve çözümler
Sorun 1: Sac metal kenetleme çenelerinden kayar
Neden: Eksik kalıp boşaltma
Çözüm:
1. Açılı bir yumruk kullanın
2. Sac metale yağlayıcı uygulayın
3. Ağır - görev kalıbı kullanın

Sorun 2: Şiddetli kalıp aşınması
Neden: Uygunsuz Kalıp boşluğu (çok küçük)
Çözüm: Kalıp boşluğunu artırın
Neden: Üst ve alt kalıp tabanlarının yanlış hizalanması
Çözüm:
1. İş istasyonunu ayarlayın ve üst ve alt kalıpları hizalayın
2. Taret seviyesini ayarlayın
Neden: Yıpranmış Kalıp Kılavuzu Montajı ve Taret Kılıfının Zamanında Değiştirilmemesi
Çözüm: Değiştir
Neden: Yumruk aşırı ısınma
Çözüm:
1. Sayfaya yağlayıcı uygulayın
2. Yumruk ve alt kalıp arasındaki yağlamayı sağlayın
3. Aynı işlemde aynı kalıp boyutunda birden fazla set kullanma
Neden: Yanlış bileme yöntemi, aşınmayı artıran kalıp tavlamaya neden olur
Çözüm:
1. Yumuşak aşındırıcı bir taşlama tekerleği kullanın
2. Taşlama çarkını sık sık temizleyin
3. Kesme derinliğini en aza indirin
4. Yeterli soğutucu kullanın
Neden: Küçük Stepover
Çözüm:
1. Stepover'ı artırın
2. Bir köprü kullanın - Tip Step Punch

Sorun 3: Yumruk taşıma ve yumruk yapışması
Neden: Uygunsuz kalıp temizleme (çok küçük)
Çözüm: kalıp boşluğunu artırın
Neden: Punch Edge Kölesi
Çözüm: Derhal keskinleştirin Neden: Kötü yağlama
Çözüm: Yağlama koşullarını iyileştirin

Sorun 4: Atık Ribaund
Neden: Aşağı kalıp problemi
Çözüm:
1. Kurşun geçirmez bir alt kalıp kullanın
2. Küçük çaplı delikler için boşluğu% 10 azaltın
3. 50,00 mm'den büyük çaplar için boşluğu artırın
4. Kalıp kenarında artan çizikler
Neden: Yumruk
Çözüm:
1. Giriş derinliğini artırın
2. Bir poliüretan ejektör çubuğu takın
3. Eğimli bir kenar kullanın

Sorun 5: Boşaltma zorluğu
Neden: Mantıksız kalıp temizleme (çok küçük)
Çözüm: kalıp boşluğunu artırın
Neden: Punch Wear
Çözüm: Zamanında keskinleştirme
Neden: Bahar yorgunluğu başarısızlığı
Çözüm: Yayı değiştirin
Çünkü: Punch Sıkışır
Çözüm: Yapıştırmayı kaldırın

Sorun 6: Delme gürültüsü
Neden: boşaltma zorluğu
Çözüm:
1. Alt kalıp arasındaki boşluğu artırın ve uygun yağlamayı sağlayın
2. Boşaltma kuvvetini artırın
3. Yumuşak - yüzey boşaltma plakası kullanın
Neden: Çalışma Müdürü ve Tarette Sac Metal Desteği ile ilgili Sorunlar
Çözüm:
1. Küresel Destek Destesi kullanın
2. Çalışma boyutunu azaltın
3. Çalışma kalınlığını artırın
4. Kalın sac metal
5. Maceklenmiş - Edge Punch kullanın

X. Özel Oluşturma Araçlarını Kullanma Önlemleri
1. Slayt stroku farklı makine modelleri arasında değişir, bu nedenle kalıp kapanma yüksekliğinin ayarlanmasına dikkat edin.
2. Yeterli şekillendirme, bu nedenle dikkatli ayarlamalar gereklidir. Her ayar tercihen 0.15 mm'yi geçmemelidir. Aşırı ayarlamalar makineye ve kalıbı kolayca zarar verebilir.
3. Streç oluşturma için, sac metalin yırtılmasını önlemek veya eşit olmayan deformasyon nedeniyle boşaltma zorluğunu önlemek için hafif bir yay montajı kullanın. Zhengquan Technology'nin WeChat içeriği gerçekten iyi ve takip etmeye değer!
4. Sayfanın eğilmesini önlemek için küresel destek kalıplarını şekillendirme aletinin etrafına takın.
5. Oluşturma konumu, kelepçeden mümkün olduğunca uzakta olmalıdır.
6. Biçimleme işlemi en iyi işleme sırasının sonunda gerçekleştirilir.
7. Sayfanın iyi yağlandığından emin olun.
8. Sipariş verirken, özel biçimlendirme araçları için açıklık sorunlarına dikkat edin. İki şekillendirme aracı birbirine yakınsa, lütfen bunu satış temsilcimizle tartıştığınızdan emin olun.
9. Oluşturma aracı uzun bir boşaltma süresi gerektirdiğinden, şekillendirme işlemi düşük bir hızda ve tercihen bir gecikmeyle gerçekleştirilmelidir.

11. Dikdörtgen kesme araçlarını kullanma önlemleri
1. Stepover mümkün olduğunca büyük olmalı, toplam araç uzunluğunun% 80'inden büyük olmalıdır.
2. Programlama yoluyla atlama yumruklarını uygulamak en iyisidir.
3. Eğimli bir kenar aracı kullanmanız önerilir.

12. Makinenin derecelendirilmiş kuvvetini aşmadan nasıl yumruk atılır
Üretim sürecimizde, 114.3 mm'den büyük bir çapta dairesel bir delik açmamız gerekiyor. Böyle büyük bir delik, özellikle yüksek kesme mukavemeti olan malzemeler için makinenin nominal kuvvet sınırını aşacaktır. Birden fazla geçişte büyük delikleri delmek bu sorunu çözebilir. Büyük çevre boyunca kesmek için küçük bir kalıp kullanmak, delme kuvvetini yarım veya daha fazla azaltabilir ve bu yaklaşım muhtemelen mevcut kalıplarla mevcuttur.

13. Büyük dairesel delikleri delmek için basit bir yöntem
Bu dışbükey lens kalıbı istediğiniz yarıçapta yapılabilir. Delik çapı yumruk presinin nominal kuvvetini aşarsa, (a) seçeneğini öneririz. Dairesel çevreyi yumruklamak için bu kalıbı kullanın. Delik çapı yumruk presinin nominal kuvveti içindeyse, bir radyal kalıp ve dışbükey lens kalıbı, gerekli deliği kalıp döndürmeden dört geçişte yumruklayabilir. (B)

14. Son olarak Form
Oluşturma kalıplarını kullanırken, aşırı dikey boşluk tükettiği ve ek düzleşme veya bükme gerektirdiğinden oluşmaktan kaçının. Aşağı oluşturmak da alt kalıbı yakalayabilir ve taretten çıkarılabilir. Bununla birlikte, tek işlem seçeneği ise, sac metal işlemenin son adımı olarak gerçekleştirilmelidir.

15. Malzeme Çözülmesini Önleme
Bir sayfaya çok sayıda delik açmanız gerekiyorsa ve sayfa düz kalmazsa, neden yumruklama stresi birikebilir. Bir delik açarken, deliğin etrafındaki malzeme aşağı doğru gerilir ve tabakanın üst yüzeyinde gerilme stresini arttırır. Aşağı yumruk hareketi de tabakanın alt yüzeyinde sıkıştırıcı stresi arttırır. Az sayıda delik için, etki fark edilmez, ancak delik sayısı arttıkça, gerilme ve sıkıştırma gerilmeleri, tabaka deformasyona kadar çoğalır. Zhengquan Technology'nin WeChat içeriği mükemmel, izlemeye değer!
Bu deformasyonu ortadan kaldırmanın bir yolu, diğer her deliği yumruklamak, sonra kalan delikleri yumruklamak için geri dönmektir. Bu, tabakada aynı stresi yaratırken, - 'a - ile aynı yöne geri dönmenin neden olduğu gerilme ve basınç gerilmelerinin birikimini ortadan kaldırır. Bu aynı zamanda ilk delik grubunun, ikinci partinin deformasyon etkilerini paylaşmasına izin verir.

16. Paslanmaz çelik flanşınız deforme olmuşsa
Flanşı oluşturmadan önce malzemeye yüksek - kaliteli bir yağlayıcı uygulamak, kalıptan daha iyi ayrılmasına ve şekillendirme sırasında kalıp yüzeyi boyunca düzgün bir şekilde hareket etmesine yardımcı olacaktır. Bu, malzemeye bükülme ve germe sırasında üretilen gerilmeleri dağıtmak için daha iyi bir fırsat verir, oluşan flanşın kenarları boyunca deformasyonu önler ve flanşın dibinde aşınır.

17. boşaltma zorluklarının üstesinden gelmek için ipuçları
1. İnce çekirdeğe sahip bir yumruk kullanın.
2. Alt ve üst kalıplar arasındaki boşluğu artırın.
3. Yay yorgunluğu seviyesini kontrol edin.
4. Ağır bir - görev kalıp kullanın.
5. Uygun şekilde eğimli bir - kenar kalıbını kullanın.
6. Sac metali yağlayın.
7. Büyük - istasyon kalıpları bir poliüretan boşaltma kafası gerektirir.

18. Atık geri tepmesinin ana nedenleri

1. Keskin keskinlik. Kesme yarıçapı ne kadar büyük olursa, atık geri tepmesine neden olma olasılığı o kadar artar.
2. Die girişi. Her damgalama istasyonunun belirli bir kalıp giriş gereksinimi vardır. Daha küçük bir kalıp girişinin atık toparlanmasına neden olma olasılığı daha yüksektir.
3. Kalıp boşluğu uygun mu? Mantıksız bir kalıp boşluğu kolayca atık geri tepmeye neden olabilir.
4. Yağ lekeleri için işlenen tabakanın yüzeyini kontrol edin.